纳米注塑成型技术(NMT)专用工程塑料的研究进展

纳米注塑成型(NMT)技术是近年来迅速发展起来的新技术之一,系统阐述了NMT技术的技术原理、工艺流程、技术特点、测试和判定方法;详细介绍了NMT技术专用工程塑料的技术要求、特点,市场主流NMT技术专用工程塑料的制造商、商品牌号、典型性能以及优缺点,进一步预测了NMT技术专用工程塑料的未来研究热点和发展趋势。

面向金属/树脂复合材料的纳米注塑成型技术综述

在交通运输和电子等行业,产品的能源消耗大、成本高,使得人们追求更轻、强度更高的产品。特别是在电子封装领域,与轻质、易加工、高强度的金属/树脂复合材料相比,纯金属或者纯树脂产品已逐渐失去竞争力。金属/树脂复合材料是指金属与树脂以某种形式粘接起来的复合材料,除粘接界面是两相相互贯穿的复合体外,其余部分以各自体相单独存在。因粘接界面间的化学作用和较强的物理锚栓作用,复合材料具有较强的粘接性能,而非界面区域两相的单独存在使得复合材料具有金属与树脂双重特性。金属/树脂复合材料的最大技术难点在于如何实现金属与树脂两相界面的牢固粘接。由于金属与树脂的性质差异较大,这种复合材料的加工方法不同于金属之间的焊接加工,也不同于树脂之间的熔融共混。因此,如何高效地制得低成本、性能优异的金属/树脂复合材料已成为这一领域的研究热点。目前,金属/树脂复合材料的加工方法主要有层压、激光焊接、摩擦叠焊、搅拌摩擦焊、超声焊接和纳米注塑等。其中,层压法只能用于制备结构简单、尺寸较大的产品;激光焊接、摩擦叠焊和搅拌摩擦焊会损伤制品表面,影响美观;超声焊接工艺复杂。而纳米注塑成型技术(Nano-molding technique,NMT)可实现金属/树脂复合材料的一体化制备,同时兼顾两相的粘接强度和制品的灵活设计,从而成为制备金属/树脂复合材料的重要技术方法并得到广泛研究。为了制得性能优异的金属/树脂复合材料,NMT的原理与工艺技术被不断探索与完善。目前较为被认可的NMT原理是:胺系化合物和特定树脂发生反应并产生热量,促进树脂在纳米孔中的流动;嵌入金属表面的树脂固化后在两相间形成锚栓作用,极大地增强了两相界面的粘接强度。NMT所适用的金属由原来的铝合金推广到了铜、不锈钢、钛、镁等金属。所用的树脂也由原先的几种工程树脂扩展到了聚苯硫醚(PPS)、聚对苯二甲酸丁二醇脂(PBT)、聚醚醚酮(PEEK)、聚邻苯二甲酰胺(PPA)和聚酰胺(PA)等一系列树脂。文章重点概述了NMT技术的粘接原理、工艺流程、性能测试、技术研究进展以及相关应用,并对其今后发展方向与亟待解决的问题进行了相关讨论。

MicroPower：实现纳米尺度、高精密和微注射成型

自1998年推出Microsystem 50注塑机以来，威猛巴顿菲尔（WITTMANN BATTENFELD）已被公认为是微注射成型技术的全球领先者。随着全新设计的Micro Power系列注塑机的推出，该公司再一次有力地印证了其在微成型技术方面的全球领先地位。凭借在成本效益、精密性、灵活性和能源效率方面的优异表现，

注塑工艺和老化条件对组合件粘接强度的影响

为提高聚苯硫醚-不锈钢纳米成型技术组合件的粘接强度,研究了注塑成型参数和老化条件对粘接强度的影响,主要考察了金属表面温度、塑料熔融温度、注射速度以及保压压力4个参数,采用正交分析法评估了各参数对粘接强度的影响程度,通过497 h的老化实验研究了不同老化条件(-20、23、90、130℃)与粘接强度保持性之间的关系.结果表明:金属表面温度对粘接强度有最大的正面影响,而注射速度的影响最小;在-20、23、90、130℃温度下的粘接强度分别保持了初始值的96.52%、102.86%、106.21%、110.83%,组合件的粘接强度总体没有明显降低,说明得到的聚苯硫醚-不锈钢组合件具有较好的耐老化性能.

塑料注塑成型与表面处理一步到位

近日,瑞典皇家理工学院（KTH）研究人员宣布开发出一种微米-纳米系统新方法,可以对塑料部件定型的同时完成表面处理。该新技术将能够降低各种诊疗设备等医疗器械的制造成本。诊疗设备中的塑料部件（如＂晶片实验室＂）在生产时,首先需要注塑成型,然后进行表面处理使其具有所需的表面性质。该新技术开发人员之一Wouter教授表示,新技术加工的塑料表面性质可以是亲水的也可以是疏水的。生产具有这种表面性能组件可以看成是对一块木头进行表面涂蜡处理,

塑料注塑成型与表面处理一步到位

近日，瑞典皇家理工学院（KTH）研究人员宣布开发出一种微米一纳米系统新方法，可以对塑料部件定型的同时完成表面处理。该新技术将能够降低各种诊疗设备等医疗器械的制造成本。该研究发布在《Advanced Materials Interfaces》9月6号期刊上。