汽车后纵梁冲压工艺分析与研究

通过对汽车后纵梁的冲压工艺进行分析,研究了提高零件的成形性并降低零件回弹的方案,拉深工序通过光顺零件中部凹陷特征和使用上压料板,第2工序对中部凹陷特征进行整形,避免了中部凹陷特征的起皱,第3工序通过使用托料板翻边,降低了大立壁区域的起皱风险,并在下模工艺补充区增加立筋特征,降低了翻边后的回弹。第5工序和第7工序对大立壁区域进行2次整形,保证了立壁区域的回弹能够满足装配需求。

QStE650TM高强钢的变截面纵梁冲压可行性研究

对QStE650TM高强钢变截面纵梁的冲压可行性进行研究,拉伸测试结果表明QStE650TM具有700 MPa以上的屈服强度,满足轻型卡车所需纵梁强度要求,但其各向异性不可避免地对纵梁回弹、扭曲产生一定影响。通过冲压仿真分析并结合纵梁模具开发经验,对模具实施有效的回弹及扭曲修正,实现了高强钢在变截面纵梁上的量产突破。

纵梁冲压自动化生产线设计及应用

介绍了为实现纵梁冲压自动化生产,从生产线布局、机器人选型、零件自动上下料、工装模具设计及纵梁自动化生产调试过程中所遇到的问题,提出解决方法。纵梁自动化生产线的研制成功不仅提高了生产产能,改善了工作环境,也降低了操作工的工作强度,是纵梁冲压技术的一次重大进步。

汽车底盘纵梁冲上蓄能器连接方式的改进

汽车底盘纵梁冲采用液压系统控制,用于底盘纵梁孔的生产。由于冲头工作频率高,液压冲击大,易出现蓄能器漏油的现象。这里主要论述了解决这类问题的方法,具有普遍的适用意义。

卡车纵梁冲压成形回弹控制研究

基于有限元仿真软件Dynaform对卡车纵梁的成形、回弹进行数值模拟,利用过弯法对纵梁回弹进行补偿,依据成形工件回弹量的大小反向修正模具型面,经过多步循环计算修正,获得满足设计要求的纵梁工件。实践表明,经过修正后的模具生产的纵梁回弹误差在允许范围之内,易于装配。

汽车纵梁冲压成形及回弹过程的计算机模拟

本文以汽车纵梁为研究对象 ,采用I DEAS、更新的ITAS3D程序和网格划分优化程序等集成的CAE系统 ,模拟了冲压成形及回弹过程。并根据模拟结果对成形后应力应变的分布、板料厚度的变化、回弹作了分析。确定了应力应变最大区域、板料堆积区域以及回弹最大位置 。

汽车纵梁冲孔数控生产线自动排刀

从CAD图形直接获取图形信息,通过自动排刀,形成CAM,生成NC代码,传送到数控冲床,对汽车纵梁冲孔生产线实现了CAD和CAM的一体化(CAD与NC系统的连接)。本文论述了自动排刀的算法,自动排刀是汽车纵梁冲孔生产线自动编程的关键,该方法易实现、速度快,适合汽车制造纵梁冲孔生产线。

基于JSTAMP/NV和HEEDS的汽车前纵梁冲压工艺优化分析

为优化高强度钢汽车构件的冲压工艺并精确预测其回弹情况,以2011年国际板材成形数值模拟会议(Numisheet’ 2011)上提出的基于CAE的汽车前纵梁冲压工艺优化考题为例,介绍用JSTAMP/NV和HEEDS对汽车前纵梁进行拉深成形和回弹仿真及其工艺参数优化的应用过程,并将采用最优化工艺参数进行仿真获取的回弹结果与实验结果进行比较,结果表明仿真结果与实验结果吻合良好.

汽车纵梁冲压回弹的数值模拟研究

载重汽车车架纵梁是汽车最重要的承载部件之一,纵梁在压弯过程中,由于所用钢板强度较高,制件很长,冲压成形卸载后发生的U型截面侧壁的外扩和内缩(横向回弹)、U型截面的扭转以及纵向端头翘曲(纵向回弹)等问题,造成车架铆接后,整体形位尺寸超差,车架的对角线尺寸超差。这些超差严重影响了生产效率和汽车的整车可靠性。为消除以上问题,保证汽车装配的顺利进行,提高产品品质、提高产品的可靠性,针对上述问题利用DYNAFORM数值模拟软件进行了研究分析,找出了纵梁的回弹规律,并根据计算结果提出了模具改进方案。

车架纵梁冲孔模装配调试

分析了车架纵梁冲孔模结构,提出了特大型模具装配调试的难点,在模具生产中没有调试模具用的大型冲压设备情况下,结合模具结构和生产设备的现状,提出了可行、较简便的调模工艺方法,解决了特大型冲孔模的装配调试难点。

车身第一纵梁冲压过程数值模拟与试制

在计算机模拟的基础上,采用多种牌号的铝合金板开展车身第一纵梁冲压试制工作,确定出最合适于生产该零件的材料并验证了计算机模拟结果及该零件的工艺性和修改措施。

车架纵梁冲孔模设计

载重货车一般都会有车架总成结构,纵梁是车架的骨架,纵梁所用的材料为热轧钢带590L,抗拉强度一般高达590MPa,厚度达8mm,属特难冲压范畴。载重货车车型多、车型长度不一,有一些纵梁产品孔和外形近似,

轻型汽车纵梁冲孔落料模设计

介绍了倒装式纵梁冲孔落料复合模,选用液压机提供动力进行冲裁,刃口为镶拼结构,上模座板分为左右两部分,下模座板用2件铸钢毛坯焊接在一起。实践证明:该方案能满足生产需要,提高了生产效率。

轿车后地板纵梁冲压工艺分析及拉延模设计

轿车后地板纵梁形状复杂,难以掌握冲压变形规律。通过对左纵梁零件工艺分析,确定了零件的冲压工艺方案。基于Dynaform软件,对零件成形工艺进行了分析,预测了板料成形过程中的开裂与起皱缺陷,提出增大圆角半径和添加拉延筋的措施。利用UG软件,设计了拉延模具中的上模、下模及压边圈。通过实际调试,生产出合格的轿车后地板纵梁零件,最终验证了拉延模具的合理性。

基于JSTAMP/NV的汽车前纵梁冲压工艺优化

以国际板材成形数值模拟会议(Numisheet’2011)上提出的第三个标准考题为例,介绍了利用专业钣金仿真分析JSTAMP/NV软件在对汽车前纵梁执行拉伸成形工艺优化及回弹仿真的应用过程,并将回弹仿真的结果与实验测试结果进行了对比,结果表明:仿真结果与实验结果具有良好的匹配性。

基于制造成本的某纵梁冲压工艺方案研究

为解决纵梁类零件按照传统拉延工艺方案制备时材料利用率低、制造成本高的问题,以某汽车纵梁为研究对象,根据其形状特征制定了复合成形的工艺方案,并利用AutoForm软件对纵梁进行成形性模拟。结果表明,采用复合成形的工艺方案能够有效地控制纵梁类零件回弹的缺陷,提高了材料利用率,降低了制造成本。该工艺方案对纵梁类零件的实际生产有重要的指导作用。

TRIP600钢板成形汽车前纵梁冲压工艺研究

TRIP高强度钢板具有高强度、高应变率变形时的高动态吸能特性,符合现代汽车用钢材料的发展趋势。基于有限元法对TRIP600的汽车前纵梁冲压成形过程进行数值模拟,通过调整坯料外形,改善了成形质量;采用多元非线性回归模型分别拟合成形工艺参数(压边力、摩擦因数和拉深筋阻力)与破裂目标函数及回弹目标函数间的非线性关系,并基于NSGA-II多目标遗传算法,进行了成形工艺参数的优化,进一步提高了成形质量。

车架纵梁冲压工艺优化

车架需要具有足够的强度和刚度,以承受汽车的载荷和从车轮、悬架传来的冲击.当汽车发生碰撞的时候,其能量主要由车架的变形来吸收.在车架前部的吸能结构中,纵梁是最重要的吸能元件,在车辆发生正面碰撞时,纵梁是继保险杠总成压溃失效后产生塑性变形以吸收碰撞动能的主要部件,是重要的安全部件.对于“几”字形截面纵梁冲压件来说,其腹面、翼面落差较大,强度高,材料厚,成形困难,易产生回弹、扭曲等严重质量问题,影响整车装配.本文结合工艺优化及现场调试,以我公司某纵梁前段为例,通过对“几”字形截面纵梁冲压工艺的优化研究,浅析解决类似件回弹与扭曲问题的方法.

汽车纵梁冲孔落料复合模

汽车纵梁因其外形尺寸较长，受加工设备的限制，制造难度很大。如何利用有限的资金投入和有限的加工设备来完成大型模具的设计和制造，成为许多中小型企业所共同面———————————————————收稿日期：１９９８年１１月１３日临的问题。我公司在新品汽车１０...

汽车纵梁冲压工艺分析与改进

以汽车纵梁为研究对象,介绍其冲压工艺方案,利用CAE技术,对纵梁在回弹处理方面总结了合理的工艺与技术改进措施。经过实际冲压验证:表明改进后的纵梁冲压工艺效果良好,满足使用要求,对类似零件成形工艺设计具有一定的参考作用。