电子封装中超声波线焊的瞬态热-结构有限元分析

用三维有限元方法对超声波线焊进行了瞬态的热-结构分析。为了用较小的规模模拟相对较长的金线和较大的焊盘,提出了一种温度场分析的等效方法。有限元模拟结果显示:超声波线焊中的总体温度远低于金属的熔点,说明总体温度的升高不是导致超声波线焊的直接原因;焊盘越小,总体温度越高,所以减小焊盘的尺寸能提高焊接性能;较大的压碶键合力对应的总体温度也较高,但是效果不明显,而且容易损伤金线。

电子封装中超声波线焊的三维/二维非线性有限元分析

用三维和二维的有限元方法对超声波线焊进行了模拟,其间考虑了材料非线性、几何非线性和接触边界非线性的影响。实验显示,金线和焊接平台的接触界面为长椭圆形状,其中焊接部位发生在接触界面的周边。有限元模拟的结果显示,最大的接触压力以及由此导致的最大摩擦能密度也发生在接触界面的周边,从而解释了实验现象。分析了各工作参数对超声波线焊产生的影响。结果表明,并不是压碶按压力越高,接触压力就越大,这意味着提高压碶按压力不一定能提高焊接的可能性,有限元分析有助于确定合适的压碶按压力。

电子封装中超声波线焊机理的分子动力学模拟研究

通过对超声波线焊中的界面接触,以及拉脱实验中的界面分离现象进行分子动力学模拟,从微观角度探讨了超声波线焊的机理。由于实际焊接区域处于平面应变的受力状态,模拟时建立两维的原子模型,采用Sutton-Chen势能函数描述金原子之间的相互作用。模拟结果表明,超声波线焊时由于金线与焊盘之间的紧密接触,产生强大的原子间作用力,从而导致牢固的界面键合,这是超声波线焊的微观机理。将有限元分析和分子动力学模拟相结合,可以计算超声波线焊的界面焊接强度,其结果与拉脱实验相符合。

超声波线焊的两维非接触有限元分析

在超声波线焊中,虽然金线和焊接平台间的接触界面较大,但实验显示,焊接部位只发生在接触截面的周边,这是一种特别的焊接界面形态和超声波线焊的机理。本文采用弹塑性、大变形的非线性有限元方法,模拟了超声波线焊的过程,分析了接触界面的接触压强分布,发现不均匀的接触压强分布是导致这种焊点形态的主要原因。这种不均匀的焊点形态也将影响对压碶按压力作用的理解,过高的压碶按压力并不一定有助于超声波线焊。

裸晶线焊电路板生产工艺及控制

裸晶片先直接与电路板装连后再封装的工艺即COB(Chip—on—Board)已得到广泛的应用,并使该类电路板成为独特的电路板种类,此类电路板的生产工艺及控制也有别于其它类型电路板。本文主要讨论裸晶线焊电路板生产工艺的制订、生产条件的控制、影响裸晶线焊效果的有关因素及其对策,对生产裸晶线焊电路板的同行有一定的参考价值。

适用于线焊组装的新PSC系列RF螺旋电感

Vishay Intertechnology，Inc．推出用于线焊组装的新系列RF螺旋电感器-Vishay Electro-Films PSC系列电感器-具有低DCR、高Q值和宽感值范围，提供RF等效电路模型，使得设计者可以对器件性能进行高度精确的计算机仿真。

TCU(Transmission Control Unit)封装中的金线焊接

本文介绍了TCU封装工艺中,金线焊接的设计要求及生产制造过程的质量管控要求,产品可靠性验证标准等。

降低汽车焊装自动化生产线焊点飞溅率

随着汽车制造业的不断发展,焊装生产线自动化率逐渐提高,焊装自动化产线生产效率提高的同时需要保证产品质量。介绍了焊装自动化产线焊点飞溅率的降低过程,经过对其影响因素进行分析确认,采用自适应焊接技术进行实际验证,降低了焊点飞溅率,提升了产品质量并节约了能耗。

翻转式柔性共线焊装线拼台刚性及稳定性技术改进

主要介绍了车身侧围翻转式柔性共线焊装线在批量生产运行过程中主观结构分析和调校的主要内容和方法。通过对翻转式柔性化主拼焊台特点进行分析,提升了工作和维护过程中的安全可靠性,确保100%的安全使用,表明了提升侧围翻转式柔性共线焊装线运行精度和稳定性的必要性。

浇铸温度对AZ31镁合金铸轧凝固焊合线的影响

基于φ880 mm×400 mm水平双辊铸轧机的实际工况,通过有限元模拟分析了浇铸温度对铸轧区AZ31镁合金凝固焊合线的影响规律。结果表明,浇铸温度对凝固焊合线位置影响较为明显,但对其形状影响较小。随着浇铸温度提升,凝固焊合线逐渐向出口靠近,边部Kiss点(K')和Kiss线上的凸点(K')连线与过K'点平行于铸轧方向的直线的夹角α先减小后增大。当浇铸温度为965 K时,铸轧过程中极易出现漏液,合适的浇铸温度范围为915~959 K。对比不同浇铸温度下的仿真结果,浇铸温度为945 K时,∠α最小,有利于缓解镁合金铸轧板带边裂。

浅谈中巴车主焊线工装的开发与应用

本文针对低产能中巴车白车身的自动化焊接生产降本需求,结合汽车焊装行业柔性设计及高质量发展定位,以传统白车身主焊线工装夹具为研究方向进行开发设计,采用柔性插接工装来保证白车身各总成定位精度,以高标准、高质量、精定位、低成本理念突破白车身焊接工艺。通过对中巴车主焊线的工装夹具柔性化开发进行分析,详细讲解主焊线工装夹具设计理念以及该结构的实际应用情况。

焊装生产线线体搬迁的研究

在国家政策的正确引导下,新能源汽车掀起一番造车高潮,但部分新势力汽车企业在研产销整个产业链上的管理,还缺乏经验,尤其是新生产工厂的建设,各生产工厂的产能规划与层出不穷的新车型匹配不佳问题日益凸显。在汽车企业的四大专业中,冲压、涂装、总装车间都能很好的实现车型兼容,这就对焊装生产线体的柔性规划提出了更高的要求,所以当生产工厂焊装车间场地面积无法实现新车型导入的时候,就会触发焊装生产线线体搬迁。焊装生产线线体搬迁是指将原产地用于生产白车身骨架的工装夹具、机械设备、电气设备、电缆电线、输送系统、控制系统等装备一起搬迁至新生产场地并迅速恢复线体生产能力,满足产品质量和生产交付的要求。本文主要研究的是焊装生产线体搬迁流程,以及在搬迁前、搬迁中、搬迁后需要特别关注的要点,最终实现生产线体如期搬迁和快速恢复生产线体生产能力。

基于PLC的车身焊装线自动化控制系统设计

车身焊装线自动化控制系统的设计,要充分考虑自动化控制系统的可靠性、稳定性和安全性。为满足车身焊装线的工艺要求,设计了基于PLC的车身焊装线自动化控制系统。采用模块化设计,以S7-200系列PLC为核心,运用三菱FX3U系列变频器、伺服驱动器、传感器、接近开关等设备,设计了车身焊装线自动化控制系统。实际运行结果表明,该系统具有较高的可靠性、稳定性和安全性,具有一定的推广应用价值。

焊装产线流水节拍优化措施分析

通过对客车焊装产线进行流水节拍优化、对人员和场地进行调整,缩短车间物流路线的同时让车间质量得到稳定的提升,可以持续为企业降本增效.成立项目小组测量工位标准车型工时(指定FBC6127BRZ3),通过山积表数据分析车间工位瓶颈,把瓶颈工序通过技术工艺手段进行疏解,达到降本增效目的.

铸轧速度对AZ31镁合金铸轧凝固焊合线的影响

通过有限元软件对水平双辊铸轧AZ31镁合金过程进行仿真,研究铸轧速度对凝固焊合线特征的影响。结果表明铸轧速度对凝固焊合线位置和形状有决定性的影响。随着铸轧速度提高,凝固焊合线沿铸轧方向朝出口偏移的同时铸轧板边部应力显著降低,有效缓解了镁合金铸轧边裂。

基于PDPS软件的汽车侧围内板焊装线仿真研究

对汽车侧围内板焊装线仿真研究,应用PDPS软件对汽车侧围内板焊装线建模,模拟工件上料、夹具开合、机器人焊装、工件下料焊装线生产过程,仿真研究结果如下:通过调整焊枪路径或焊枪姿态实现焊点可达性以及避免发生碰撞干涉,根据6自由度机械手关节值旋转角度变化情况调整焊接机器人焊接过程,通过对工位操作生产节拍仿真研究控制生产线生产时间。

基于MOHSSA的组立装焊线混流低碳调度研究

以最小化完工时间、最小化碳排放为目标,建立船舶组立混流生产线低碳调度模型,并提出一种多目标混合麻雀搜索算法进行求解。基于离散问题设计一种二维向量编码方式,利用排序值规则实现连续位置与离散调度之间的转换;采用基于混沌映射和反向学习策略的种群初始化来改善初始解的质量;在保留麻雀搜索算法框架的基础上融合粒子群算法和鸡群算法,同时采取多种混合策略来提高算法的寻优能力;通过算例试验测试和某船厂的生产实例仿真验证了模型和多目标算法的有效性。

浅析汽车焊装线各类输送设备及应用方案

介绍了汽车焊装线各类输送设备,包括高速滚床、伺服滑台、往复杆输送链、积放式输送链、空中往复传输机构和自动导引小车输送,并介绍各类输送设备在焊装线的应用形式以及在焊装车间的普遍应用场景。通过对不同输送设备原理,技术参数的说明,阐述焊装生产线输送形式的基本使用概念,确保设备选用的合理性,提高工厂效率。

基于MTM的汽车焊装生产线人员优化

采用传统的人员节拍计算方法通常只能粗略计算工时,与实际结果相差较大。阐述了方法时间测量(MTM)计算方法原理,通过MTM方法分析,准确计算焊装线体工人的工作负荷,同时阐述汽车焊装线体不同料口上件形式并分析优缺点。根据MTM计算结果,提出对焊装生产线工人数量及上件形式的优化方案,保证线体工人数量合理性,提高工厂效率。