2A14铝合金FSW焊缝背部线状缺陷返修工艺

针对2A14铝合金搅拌摩擦焊(FSW)焊缝背部线状缺陷,设计了4种不同的方案对其进行返修,分析了不同返修方法对焊缝缺陷消除、接头力学性能以及接头组织的影响,研究了其焊缝背部缺陷返修的工艺特性。结果表明,4种方法均可消除未焊透缺陷。直接采用FSW返修可返修4次,但多次返修会造成焊缝减薄,抗拉强度下降,重复搅拌摩擦焊对焊缝组织影响较小;打磨焊缝背部缺陷后,采用TIG焊填料焊缝正面后再进行FSW返修,焊缝无明显减薄,抗拉强度有一定的下降,且2次返修的抗拉强度较一次有明显下降,次数应不超过2次,焊缝中残留的熔焊支状晶降低了返修后的接头性能;打磨后采用TIG焊填料并修平后进行FSW返修,两次返修接头强度未出现降低,熔焊填料的组织能够全部转化为FSW组织;打磨背部缺陷后TIG填料也能消除未焊透缺陷,但出现了明显的气孔甚至裂纹缺陷,强度严重下降,不宜采用。此外,选用较大的尺寸的搅拌头有助于维持焊缝强度。

消除443系不锈钢表面线状缺陷的研究

为消除或减轻443系不锈钢表面存在线状缺陷,研究了热线抛丸、刷洗机工艺参数及预轧修磨对消除线状缺陷的影响。结果显示增大热线抛丸转速、提高抛丸电流和刷洗机使用带磨料的刷毛、增加刷辊转速及电流可以使合格率提高0.92%,预轧修磨可以使表面合格率提高3.13%。

冷轧基板表面线状缺陷的形貌及对应热轧缺陷产生原因及控制

客户在使用冷轧镀锡基板过程中发现,在产品表面有不同表现形态但形貌较为相似的线状缺陷。对镀锡基板表面缺陷取样、分析,造成冷轧镀锡基板表面现状缺陷的主要原因有热轧辊系表面擦划伤、热轧立辊系磨损擦划伤以及铸坯内部的夹杂物等。根据不同产生原因制定了相应的措施,以减少热轧原料问题导致的各表现形态线状缺陷的发生率,保证冷轧端镀锡基板的表面质量及成形合格率。

冷轧镀锌板线状缺陷研究与分析

本研究针对冷轧镀锌板表面线状缺陷进行了系统的分析和探讨。通过详细研究线状缺陷的宏观特征,并深入分析Al2O3夹杂、皮下气泡以及工艺参数对其产生的影响,揭示了这些缺陷的主要成因。实验发现,合理控制镀锌温度和速度,能显著减少线状缺陷的产生。此外,通过材料选择和预处理、工艺优化以及后处理方法的精细控制,进一步提升了产品的品质。本研究为冷轧镀锌板的生产工艺提供了重要的指导方针,同时也为涂层材料科学的进一步研究提供了新的视角。

冷轧板表面线状缺陷成因分析与探讨

分析了线状缺陷的形貌特征,通过对现场试样线状缺陷的分析和模拟轧制试验,研究了线状缺陷的形成原因。结果表明,"黑线"是由钢中夹杂引起的,"亮线"是钢中气泡和夹杂共同作用的结果。

一种热轧板表面长条线状缺陷的形成机理

对Q345B热轧钢板表面长条线状缺陷进行了研究。利用金相显微镜和扫描电镜对缺陷横截面形貌、组织、成分等进行了检测。对检测结果的分析得出凹状缺陷为折皱,其源自连铸坯中的角横裂纹,形成于轧制过程。据此提出了缺陷的一种形成机理,并认为消除这种缺陷,需要避免连铸坯角横裂纹的形成。

热镀锌板线状缺陷分析方法探讨

以热镀锌板为测试材料,采用表面直接观察、截面观察和表面脱镀层观察等方法对其线状缺陷进行研究,并通过SEM、EDS分析对其线状缺陷形貌和组成进行表征。结果表明,采用这些方法可判定热镀锌板线状缺陷产生的原因,从而为使其产品表面缺陷得到有效控制提供依据。

太阳能多晶硅片表面线状缺陷的形貌特征及形成原因

研究了定向凝固生长的多晶硅线切割过程中在多晶硅片表面产生的线状缺陷的形貌特征及其形成机制。分别采用扫描电子显微技术和X射线衍射技术对多晶硅片线切割引起的线状缺陷的形貌特征及夹杂物进行研究,结果表明:多晶硅片表面线切割过程中形成的线状缺陷是因SiC夹杂物的存在而引起的,当切割钢丝与多晶硅中的SiC夹杂物相遇时,在拉力作用下钢丝爬越SiC夹杂物,同时在SiC夹杂物的表面发生研磨现象,在多晶硅片表面留下线状缺陷。

冷轧镀锌板表面线状缺陷分析

采用光学显微镜、扫描电镜、能谱仪等对冷轧钢板表面和镀锌钢板表面的线状缺陷进行了研究分析。认为连铸坯中的气泡、夹杂和轧制过程中氧化铁皮的压入是形成冷轧板表面线状缺陷的主要原因,并分别指出了由上述原因引起的缺陷各自的主要形貌特征。

激光剥蚀高分辨电感耦合等离子体质谱的表面成像技术在钢板线状缺陷分析中的应用探讨

为探讨钢板表面条纹、裂纹等线状缺陷的成分分析,采用激光剥蚀高分辨电感耦合等离子体质谱(LA-HR-ICP-MS)技术得到与钢铁材料表面线状缺陷及缺陷周围正常部位的上万个元素质谱信号,与实际样品位置信息比对,各信号与样品表面原始位置相对应,反应样品表面各成分的二维统计分布信息。用该表面成像技术获得的钢板表面线状缺陷区域元素分布结果与电子探针X射线显微分析(EPMA)、激光剥蚀飞行时间质谱(LA-TOF-MS)分析结果一致。方法具有激发斑点适中、微损、原位分析、检测限低、二维成像直观显示的特点,解决了传统表面微区分析技术检测限偏高、激发斑点过小的问题,可作为表面线状缺陷异常元素甄别的有力工具,为寻找缺陷成因、改进工艺提供依据。

火花源原子发射光谱法鉴别汽车板表面线状缺陷

根据汽车面板线状缺陷区域与无缺陷区域的碳、硅、镁、铝、钙、氧等元素的单火花强度在时序上存在差异特性,提出了汽车板表面线状缺陷火花源原子发射光谱定性与定量识别方法。在对锌埚样进行单火花分析时发现锌液中含有硅、铝、钙、钛和镁等元素的夹杂物,为消除干扰提出了用稀盐酸除去锌层的方法。采用定性法与定量法鉴别时分别对缺陷区域和无缺陷区域进行单火花分析,并将单火花数据按规则进行计算,进而鉴别缺陷属于划伤还是夹杂物,鉴别结论与能谱法吻合。方法灵敏度高,简便快速,分析1个试样时间少于10min。

冷镦钢盘条表面一种特殊线状缺陷形成原因分析

通过对试样进行金相分析,对铸坯表面修磨试验结果分析及对连铸坯在高线粗轧第1道和第2道轧制的受力和变形的分析,发现盘条表面的一种特殊的线状缺陷形成的原因是连铸坯存在边内裂和皮下气泡,粗轧机组(特别是第1和第2架)孔型设计不合理,也促进这种线状缺陷的形成。

基体取向对电镀锌板表面线状缺陷产生的影响

为了探究电镀锌表面线状缺陷产生的原因,通过场发射扫描电镜(FEI-SEM)及其电子背散射技术(EBSD)对电镀锌板表面线状缺陷的微观形貌以及去镀锌层后所对应铁基体的取向织构进行了观察和分析,运用错配度理论对镀锌层表面线状缺陷产生的机理进行了分析。结果表明:缺陷位置锌晶粒呈明显的长片状,并沿同一方向定向排列,缺陷位置对应的铁基板取向中{211}、{221}或{554}含量较高。根据错配度理论,镀锌层锌晶粒沿铁基体取向生长与错配度之间具有很好的对应性,当基体取向为{211}、{221}或{554}时,与镀锌层锌晶粒的取向错配度均小于5%,属于完全共格晶界,较低的界面张力致使锌晶粒优先沿着基体取向{211}、{221}或{554}定向生长,从而表现出线状缺陷。

45#钢螺栓表面线状缺陷分析

针对45#钢螺栓表面线状缺陷进行了低倍、金相、电子探针等检测分析,结果表明,线状缺陷由大型夹渣造成,其主要成分为SiO2、CaO、Al2O3、Na2O,系连铸过程中酸性钢水中包覆盖剂卷入所致。

CSP生产IF钢冷轧板表面线状缺陷研究

采用光学显微镜、扫描电子显微镜和能谱分析仪研究CSP生产IF钢冷轧板表面线状缺陷，分析其形成原因。结果表明，线状缺陷呈黑色细线状，长度均在100mm上下，宽度为0．5～1．0mm，缺陷处存在大量夹杂物，主要为Ca、Si的氧化物，同时含有较高的Na、K、Mg和Al等元素。线状缺陷形成的主要原因为结晶器卷渣。

铝合金锻件端面线状缺陷分析与控制

5A06铝合金锻件在加工过程中发现线状缺陷,对此锻件进行缺陷形貌观察以及金相、断口、硬度和成分分析,结合其制造工艺,分析认为:铝锻件端面的线状缺陷为锻造折叠缺陷;此缺陷破坏了铝锻件的金属连续性,降低了铝锻件的承载能力;缺陷应由锻造工艺控制不当所致,形成于冲孔、环锻工序;在铝锻件的出厂检验及到货验收环节,增加超声波检测及上下端面的荧光检查,可以有效地剔除存在此类缺陷的锻件产品。

65Si2MnWA弹簧钢线状缺陷分析

某批65Si2MnWA弹簧钢在磨削过程中发现横截面存在线状缺陷。通过对缺陷件进行外观检查、金相检验、扫描电镜观察以及能谱分析,确定了缺陷性质和产生原因。结果表明:该缺陷并非裂纹,而为非金属夹杂物,是一种原材料冶金缺陷;其产生原因是钢在电渣重熔浇铸过程中形成缩孔,渣料残留于钢材缩孔中未切除干净,在后续的轧制和拉拔过程中发生变形而形成线状分布的缺陷。最后提出了改进及预防措施。

冷轧板表面线状缺陷分析与探讨

分析冷轧板表面线状缺陷的形貌特征,将冷轧板表面线状缺陷分为三类,分别为"线状起皮"、"黑线"、"亮线"。通过对各类线状缺陷的分析,得出了线状缺陷的形成原因。结果表明,"线状起皮"和"黑线"是由连铸坯表面皮下夹渣引起的。"亮线"则是由于轧制辊印、钢板表面花纹不同、连铸坯表面微裂纹、连铸坯皮下夹渣、热轧轧破的连铸坯皮下气泡等原因引起的。

一种含Ni和Cr低碳钢盘条线状缺陷原因探讨

采用金相显微镜、SEM等,并结合方坯在最初两道次的变形行为对一种含Ni和Cr低碳钢盘条线状缺陷进行了分析,结果表明,缺陷处存在较多网状分布的颗粒状Ni、Cr氧化物,此氧化物产生于加热过程。由于方坯在第二道次轧制时存在扭转,变形时受孔型侧壁限制作用,方坯角部残留的含有Ni、Cr氧化铁不能随金属流动发生剥离,相反被挤压到铁基体中形成线状缺陷。

无取向电工钢表面线状缺陷的影响因素分析

结合扫描电镜和大样电解研究了CSP流程W800牌号无取向电工钢表面线状缺陷中夹杂物成分及来源,采用SPSS软件回归分析了生产过程各因素对表面线状缺陷的影响。研究表明:稳态浇铸过程铸坯中大型夹杂物含量为5.39 mg/10 kg。引起无取向电工钢表面线状缺陷的大型夹杂物主要为脱氧产物、镁铝尖晶石和钢包顶渣,主要类型为Al_(2)O_(3)、MgO-Al_(2)O_(3)、CaO-Al_(2)O_(3)-MgO和CaO-Al_(2)O_(3)-SiO_(2)。非稳态浇铸过程钢水洁净度明显降低,热轧板表面线状缺陷比例上升。影响表面线状缺陷的主要因素为RH出站时顶渣的w(CaO)/w(Al_(2)O_(3))、RH脱氧结束氧位及中间包最低吨位。