冷挤压预应力组合凹模刚度的优化设计

采用硬质合金作为第一预应力套的材料来增加预应力组合凹模的刚度和疲劳寿命 ,提高冷挤压件的尺寸精度。由Lame’s方程的最大内压条件 ,确定压装后和挤压期间每层材料临界屈服时的直径比和过盈量 ,并给出不同材料模芯组合模的统一计算模型 ,开发最优直径、过盈量、最大接触压力的通用计算程序 ,通过对开式冷挤压某车传动轴花键轴的具体应用表明 ,使用高硬度材料的冷挤压模具进行预应力处理后 ,冷挤压件精度更高 。

圆柱直齿轮挤压组合凹模的优化设计

文章介绍了利用黄金迭代法对齿形凹模进行优化设计的过程。挤压齿轮的凹模型腔带有齿形,不能直接用厚壁圆筒的计算公式进行优化设计,但是可以利用组合凹模的优化设计公式,先确定凹模内圈、中圈、外圈的内外径尺寸,再与有限元模拟和迭代寻优相结合,以内圈的应力达到材料的许用应力值为目标,调整并优化过盈量,达到优化设计的目的。

考虑材料拉压异性的三层预应力组合凹模设计

运用统一强度理论,对用于加工废油资源化装备油泵部件等受工作内压作用的三层预应力组合凹模的分层半径、过盈量和弹性极限内压进行详细分析,得到了组合凹模的分层半径、过盈量和弹性极限内压的表达式,并运用所推导公式,在考虑与不考虑拉压异性的两种情况下,计算出组合凹模的分层半径、过盈量和弹性极限内压。结果表明,在考虑拉压异性情况下,组合凹模的分层半径、过盈量有较小差异,而且弹性极限内压有较大提高。

用统一强度理论的多层预应力组合凹模强度设计和应用

运用统一强度理论,对用于加工废油资源化装备部件,以及由不同材料构成的3层预应力组合凹模的分层半径、过盈量和弹性极限内压进行分析,得到了组合凹模的分层半径、过盈量和弹性极限内压的表达式。运用该文所推导的公式对挺柱体冷挤压组合凹模在考虑和不考虑拉压异性的两种情况下,计算出组合凹模的分层半径、过盈量和弹性极限内压。结果表明,在考虑拉压异性情况下,组合凹模的分层半径、过盈量有较小差异,而弹性极限内压有较大提高。

基于粒子群算法的预挤压组合凹模优化设计

针对射孔弹壳体预挤压组合凹模,以降低凹模内壁最大等效应力为优化目标,对组合凹模结构参数进行了优化分析,得到了最佳径向直径比和过盈系数,为组合凹模的设计提供了定量优化的依据。采用拉丁超立方方法,对组合凹模的径向直径比和过盈系数进行抽样,结合数值模拟试验,建立等效应力与组合凹模结构参数的Kriging模型。在此基础上,应用Kriging模型结合粒子群算法,在结构参数的变量空间内进行全局寻优,得到优化的组合凹模结构尺寸。

运用FEM对挤压组合凹模进行优化设计

运用FEM建立了挤压组合凹模的参数化模型 ,在此基础上进行结构参数的优化设计和应力分析 ,并与常规优化设计作比较。比较结果表明 ,FEM优化结果比常规优化结果更经济。

基于ANSYS分析的组合凹模优化设计

应用大型有限元分析软件ANSYS提供的参数化分析功能和优化方法,建立组合凹模的参数化模型,从优化设计的角度出发,确定设计变量、状态变量和优化目标,进行优化设计,并对优化结果进行评价。

花键冷挤压用组合凹模内径收缩量的计算

为研究花键组合凹模压入预应力圈时内径的变化规律,实验研究了轴向压合量对凹模内径变化的影响规律.在理论分析的基础上,推导了组合凹模压合后凹模内径的计算公式,并通过实验进行了验证.研究表明:花键挤压用组合凹模压合时,大径比等直径的圆凹模内径收缩得慢,而小径则比等直径的圆凹模内径收缩得快.

基于DEFORM-3D的挤压组合凹模设计

根据结构等强度优化理论,利用拉美公式优化得出凹模各层尺寸及层间过盈量,得出了平端面组合凹模的结构参数。通过DEFORM-3D模拟分析发现,挤压过程中内模内壁上应力复杂且分布不均匀。提取挤压结束时的内模内壁上节点压力和位置,分析其应力变化规律,可以为非均布内压力组合凹模进行应力分析和优化设计提供技术支持。

冷挤压组合凹模的机械可靠性设计理论的研究

在分析了冷挤压组合凹模传统设计存在问题的基础上，根据组合凹模的受力情况，应用机械可靠性理论，首次提出援组合凹模过盈量进行可靠性设计的思想，首次建立了组合凹模机械可靠性设计的整套理论。

预应力组合凹模结构强度分析

针对挤压成形过程中,整体式凹模强度不足的缺点,设计了双层预应力组合凹模,经过理论计算得出了合理的过盈量、接触应力等,并借助ANSYS Workbench有限元平台对过盈配合进行非线性接触分析,验证了预应力组合凹模的优越性,为实际生产提供了有价值的参考。

Ansys在组合凹模应力分析中的应用

复杂形状模具的应力分析是一个非常复杂的问题,对其进行精确分析是解决模具寿命的关键。采用有限元软件Ansys对某型号汽车异形零件的组合凹模进行了分析,论述了Ansys在组合模具设计中的网格划分和加载等,最后根据有限元分析结果成功研制出实际样件。

冷挤压组合凹模结构优化设计

首先用光弹性实验测得凹模内壁的压力分布情况，然后用有限元优化方法设计组合凹模各圈直径及过盈量，最后用光弹性实验对优化结果进行验证。

基于应力分析的阶梯式组合凹模结构设计

运用Lame公式确定了组合凹模的基本结构参数。把组合凹模分为平端面、上端面阶梯式、上下端面均为阶梯式三种结构形式。对其等效应力、径向应力、切向应力进行了对比分析。确定了上下端面均为阶梯式(阶梯高度7 mm)的组合凹模结构。

基于ANSYS的斜端面组合凹模CAE分析

通过对平、斜端面组合凹模在预紧及合成两种状态下应力和变形位移的对比分析,得出了斜端面组合凹模的应力分布规律,指出在其他条件相同的情况下,斜端面组合凹模具有更高的强度。

有限元分析在组合凹模设计中的应用

组合凹模的应力分析是一个非常复杂的问题,对其进行精确分析是解决模具寿命的关键。文中采用有限元分析软件ANSYS建立了转子组合凹模的参数化模型,在此基础上进行结构参数的优化设计和应力分析,并与常规优化结果进行比较。比较结果表明,优化结果比常规优化更准确,可为转子组合凹模的优化设计提供依据。

基于冷锻数值模拟技术的圆锥滚子预应力组合凹模研究

采用弹塑性有限元模型分析软件DEFROM-3D对冷态下Gr15钢材毛坯在组合凹模中的应力应变分布进行冷锻成形模拟,得到了组合凹模各层在真实径向接触压力作用下的应力、应变、金属流动等物理参数在冷锻过程中的变化规律及凹模内侧壁接触应力沿高度方向的分布状态。模拟结果可以正确描述模具的真实应力应变状况,为较全面、准确的掌握模具的应力集中、切向应变、径向应变及其优化设计和疲劳寿命分析提供理论指导。

冷挤压组合凹模应力分析探讨

本文从理论和试验两方面对冷挤压组合凹模应力应变进行了推导和论证．

冷挤压组合凹模设计

通过对预应力组合凹模应力应变分析与研究，揭示了预应力组合凹模自我补偿机制，并且对防止破坏，延长冷挤压模具寿命进行了探讨。

组合凹模应力应变分析

在冷挤压成形过程中 ,当挤压力作用于凹模使其产生的应力大于凹模材料屈服强度时 ,整体式凹模便产生塑性变形 ,此时 ,必须采用预应力组合凹模。本文通过对整体式凹模、预应力组合凹模应力应变分析与研究 ,揭示了预应力组合凹模自我补强机制 ,并且对防止模具破坏。