螺杆泵井杆柱组合设计研究

为解决螺杆泵井杆柱力学模型过于简单的问题,对抽油杆柱的扭转载荷与轴向载荷进行了分析和计算。结合第四强度理论,对杆柱强度条件进行了分析,提出了多级杆柱的设计思想,得出把抽油杆柱设计成多级杆柱的等强度组合设计方法。按要求和标准确定多级杆柱的长度和直径,然后按强度条件进行校核,并给出了设计实例。

连续抽油杆柱组合设计模板研究与应用

连续抽油杆具有质量轻、无节箍、下深大、防偏磨等优势,随着油田不断开发,其应用规模也逐年增加。由于目前没有规范的连续杆组合设计应用方法,使得设计时工作量大、效率低、设计结果不准确。根据胜利油区的油藏地质特征、油井井况条件、生产参数等,通过设计计算,建立了连续抽油杆柱组合设计模板。现场应用表明:有效提高了工作效率和连续杆组合设计结果的可靠性,避免材料浪费,节能降耗,提高系统效率,为油田应用连续杆提供科学依据,实现油井高效、经济运行生产。

MATLAB在杆柱组合优化设计中的应用

介绍了MATLAB优化工具箱及其算法的原理和过程,并将其应用于求解有杆抽油系统杆柱组合优化设计问题中。优化设计结果表明,MATLAB优化工具箱应用于求解优化问题,不仅算法可靠,而且编写程序简单,可提高设计效率。该研究方法对解决其他优化设计问题也具有重要的参考价值。

抽油机井杆柱两级组合节能探讨

油井载荷的大小是决定抽油机能耗的关键。为了达到降低井下载荷的目的,加药、热洗清蜡、下入深抽减载器或抽油杆柱组合均能降低井内载荷。研究表明:在满足强度要求的情况下,较轻的抽油杆柱组合具有投资少、节能降耗等特点,现场应用后抽油机杆柱重力下降17.1个百分点,耗电量减少率可达到11.77%。

定向井抽油杆柱应力分析及加重杆的应用

长庆油田目前的定向井井数达到了总井数的85%以上。由于定向井井眼轨迹的特殊性,抽油杆在油井内的受力情况比较复杂,很容易出现断脱问题,严重影响了油井正常生产。分析了定向井抽油杆柱的弯曲应力及其影响;进行了加重杆的优化设计。抽油杆柱下部配加重杆的方法经现场应用后取得了较好的效果,延长了油井免修期,目前已全面推广应用。

杆柱优化对提高抽油机井系统效率影响的研究

抽油机井系统效率是反映机采系统高效举升的综合指标,在各节点效率中杆柱对系统效率的影响仅次于抽油泵所产生的影响。通过理论计算与实际测试优化杆柱组合和杆柱长度对系统效率的影响,挖潜系统效率提升空间。现场试验10井次,系统效率平均提升1.8个百分点。

抽稠泵配套组合在塔河油田的应用研究

塔河油田主力油藏为奥陶系碳酸盐岩缝洞型油藏,属于典型的超稠油油藏,开采难度极大。随着油田挖潜力度的不断加大,地层能量逐渐下降,机械采油成为主要的举升方式,其中抽稠泵是最主要的采油方式。目前,抽稠泵在生产中躺井率居高不下,主要表现为抽油杆断裂频繁、泵漏失严重以及参数异常等3个方面的问题。从泵型、泵挂深度、杆柱组合等方面分析,通过对抽稠泵泵型及泵间隙研究、泵挂深度的确定与研究、杆柱组合方式优化,根据油井产能预测选择抽稠泵类型及排量范围,根据不同区块原油物性选用不同泵间隙,根据沉没度与黏温拐点要求选择合理泵挂,从而得到合理的抽稠泵配套组合,从源头解决泵型的合理性、泵间隙的优选性,降低断杆率,提高系统效率,间接提高油井的采收率。将该抽稠泵配套组合应用于TH10286H井,转抽作业后实现稳产,日产油约25t/d。

钢丝绳杆泵抽油系统优化设计方法及现场应用

应用系统工程节点分析方法,全面定量地计算了从油层到井口的整个系统钢丝绳和常规杆混合杆柱抽油井的供排协调点,合理地选择机-泵工作参数和混合杆柱组合,分析了杆柱的受力状况,预测了系统指标,包括产液量、冲程效率、泵效、井下系统效率。分析了主要抽油工作参数(泵深、冲程、冲次、泵径)对系统指标的影响,得出了考虑多目标指标下的油井优化设计方案。编制了钢丝绳杆混合杆柱的抽油井系统优化设计软件,设计软件在现场应用取得了较好的效果。

提高机采井系统效率方法的现场应用

介绍了机采油井系统效率的构成,分析了能量传输过程,结合油井的实际情况应用软件优化抽汲参数后系统效率的结果对比。阐述了提高系统效率的技术措施的应用效果和以后研究的方向,文中方法操作性强便于现场应用。

油井自动清蜡节能工艺实践

在油井生产管理过程中,为了达到有效清防蜡、节能、环保的目的,应用带有自动清蜡装置、换向器的抽油管柱、杆柱组合,利用机械原理中的爬行理论,清除抽油杆上的积蜡。16口油井现场试验表明,抽油机悬点载荷平均下降13.45个百分点,年节约清蜡剂11.3 t,年减少热洗58井次,年节电5 560 kWh,取得了较好的经济效益,为油井清防蜡提供了技术借鉴。

滩海油田深抽工艺技术在低产液油井的应用

通过对三抽系统杆、管、泵的综合评价,油井产能的预测,多级杆柱组合应力计算的研究,使泵挂深度平均由2200m加深至3000m,并努力突破3500m的泵挂深度。取得了平均加深泵挂800m,平均提高泵效10个百分点,增油量显著的效果。

优化机采效率 降低生产消耗

大港油田公司的抽油机井存在着单井年耗电量高，系统效率较低的问题，平均系统效率仅为23．9％。基于抽油机在抽汲过程中各种功率损失和其影响因素分析与计算，在油井的举升工艺设计当中考虑了油井的生产液量相对稳定，即油井的动液面相对稳定，同时以损失功率最低或能耗最低为原则的机采参数来进行设计，达到提高机采系统效率，节能降耗的目的。在同等产液量、杆柱等级、管径基本保持不变的前提下，我们对油田所属作业二区的185口抽油机井进行了优化处理。根据优化结果，平均单井消耗功率(P入)可由目前6．84kW减少到3.96kW；平均单井年耗电费可降低1．2×10^4元；平均系统效率可由目前23．9％提高到32．9％。结合油井作业，应用提高机采系统效率技术，优化机采系统参数并取得明显效果。这是油田开发中后期降低采油成本，提高经济效益的一项重要措施。

斜井有杆泵抽油井优化设计软件开发与应用

本文针对斜井有杆抽油系统的特点,以系统效率和泵效最高为目的建立了系统的斜井有杆泵抽油井优化设计方法,并将其编制成软件。该软件从精确地描述斜井的井眼轨迹出发,对油井进行产能预测,然后对油井进行生产参数优化设计、杆柱组合设计和扶正器位置设计。现场应用效果表明,经过该软件优化的油井,系统效率和泵效得到了显著的提高。

双空心抽油杆稠油开采的技术应用

为了确保高含蜡、高黏度油井正常生产,采取了一系列措施但仍存在问题。为解决这些问题,提出应用同轴式双空心抽油杆内循环加热采油技术,并优化设计了双空心抽油杆及下部杆柱组合结构,保证杆柱的载荷强度,应用于深井泵,能够有效降低油井黏度和结蜡量,制定周期性循环水加热方式,减少油井热洗和加药次数,节约了生产成本,提高了生产效率,增加了生产效益。

斜井抽油系统节点分析及优化设计软件的研制及应用

本文从油层到井口的整个系统出发,应用系统工程节点分析方法,全面定量地计算斜井抽油机井的井眼轨迹、供排协调;选择合理的机-泵工作参数和杆柱组合;分析杆柱的受力状况;预测系统指标(产液量、冲程效率、泵效、井下系统效率)。并结合斜井井身轨迹特点,建立了斜井三维井眼中杆柱轴向和侧向载荷计算数学模型,给出了扶正器间距和加重杆配置的计算方法,形成了斜井有杆泵抽油系统抽汲参数优化设计方法,编制了相应的优化设计软件。软件设计结果应用现场取得了较好的效果。

抽油杆三维力学模型的建立与应用

抽油杆断是水平井上修的重要原因,大大影响和制约了水平井产能的发挥。文章通过编程计算了水平井井眼轨迹,并对抽油杆柱进行了受力分析,建立了考虑三维空间井眼轨迹、生产参数、杆柱组合、抽油泵及产出流体影响的水平井抽油杆柱受力模型,并对影响因素进行了敏感性分析。结果表明,大泵径和高冲次会使得杆柱中和点上移,增加杆断风险,因此应该在合理泵效下开展水平井生产参数调整优化;底部加重杆杆径增加,有利于缩短下冲程杆柱受压长度,降低杆断风险。

锦16块化学驱举升工艺技术研究与应用

锦16块化学驱目前85%油井出现见聚现象,见聚浓度最高可达711mg/l,随着采出液中聚合物浓度的增大,随之而来为油井生产带来一系列生产难题,针对上述问题,我们通过合理优化杆柱组合、增加油杆配重、引进新型扶正器、应用低摩阻高效柱塞泵等一系列措施手段,将偏磨率降到最低,并且延长了检泵周期,取得了良好的经济效益。

浅谈油井防偏磨治理对策

随着油田不断开采,部分油井因井斜、井眼全角变化率较大而出现管杆偏磨严重现象。为了延长油井的检泵周期,本文根据油井井身结构和供液情况,将对油井管杆偏磨因素进行深入研究,提出防偏磨技术对策。检泵周期的目的。

优化机采效率降低消耗

长期以来大港油田作业三区抽油机井存在着单井年耗电量高,系统效率较低的问题,平均系统效率仅为23.9%。基于抽油机在抽汲过程中各种功率损失和其影响因素分析与计算,在油井的举升工艺设计当中考虑了油井的生产液量相对稳定。