退火工艺对Ti-IF钢合金化热镀锌板微观组织织构的影响

研究了再结晶退火温度、退火时间对Ti-IF钢合金化热镀锌板的钢基组织织构及析出相的影响。研究结果表明:在生产中控制退火温度>800℃,退火时间≥60s,维持机速约60m/min,可获得具有完全再结晶钢基组织、有利织构和较多析出相的产品。此钢板具有优良的成型性能,能够满足用户的要求。

深冲用TC4板材组织织构

分析了几种典型的TC4板材组织织构,阐述了织构与力学性能的关系,得出控制合理的织构可以获得优异的综合力学性能,消除各向异性.

中温含铜取向硅钢组织与织构演变规律的研究

主要利用EBSD技术研究了中温含铜取向硅钢在热轧、一次冷轧、脱碳退火、二次冷轧工序下,组织与织构的演化规律。结果表明:热轧板在厚度方向上存在组织与织构分布不均匀现象,表层为再结晶晶粒,中心层主要为变形晶粒,Goss晶粒主要分布在次表层。Goss晶粒为轧制不稳定织构,在大压下量的一次冷轧和二次冷轧后会消失,经过退火处理后又会重新出现,从而体现了Goss的遗传特性。冷轧后织构逐渐集中于α线织构,且压下率越高,织构越锋锐;退火后织构逐渐向γ线织构偏移。

基于CSP工艺稀土冷轧板罩式退火中组织织构演变

采用金相显微镜和X射线衍射仪对CSP(Compact Strip Production)稀土板热轧、冷轧及退火3个阶段的组织和织构进行了检测和分析,并结合文献讨论了稀土板组织织构的演变规律。结果表明:稀土冷轧板以{223}<110>、{001}<110>、{112}<110>为主要织构,退火后形成了以{223}<110>和{111}<110>为主的再结晶织构,织构密度均达8.5以上,{223}<110>和{111}<110>取向差为10°。稀土板开始再结晶需要的温度较高,并且再结晶完成需要的时间较长。再结晶初期织构变化比后期小。试验稀土板退火后{111}/{001}值极大,{111}<011>织构与{111}<211>织构密度差约为6。

压延铜箔轧制压下率与组织织构和耐弯折性能的关系

采用退火态轧制铜带为原料,进行不同压下率的箔轧,研究箔轧压下率与铜箔组织织构及耐弯折性能的关系,并探讨其机理。结果表明,铜箔微观组织由沿轧制方向被拉长的扁平状晶粒组成,相邻晶界间距平均值随着箔轧压下率增大而显著减小;当箔轧压下率为90.7%时,铜箔相邻晶界间距平均值仅为0.52μm。铜箔轧制织构以铜型、S型和黄铜型织构为主。随着压下率的增大,轧制织构整体强度增大,取向不断集中。当箔轧压下率为90.7%时,铜箔的耐弯折性能最好,疲劳寿命可超过300次。大的箔轧压下率使得铜箔的晶粒尺寸更薄及取向更集中是铜箔耐弯折性能提高的根本原因。

轧制工艺对X80管线钢组织、织构和性能的影响

利用环境扫描电子显微镜对X80管线钢(/%:0.043C、0.25Si、1.86Mn、0.085Nb、0.001 Ti、0.028Al、0.002 7N)的显微组织进行了观察,并借助于X射线衍射仪和电子背散射衍射技术,分析了管线钢组织与晶粒织构取向的特点。结果表明,{112}〈110〉、{110}〈110〉取向增加、小角度晶界比率提高,使管线钢的落锤撕裂面积增大,韧性提高;降低终轧温度、提高冷却速度,能够得到较多的针状铁素体,对落锤撕裂性能是有利的。

基于CSP工艺热轧及冷轧过程3%Si钢组织和织构的演变

3%Si钢(/%:0.067C、3.09Si、0.34Mn、0.007P、0.003S、0.70Cu、≤0.005Al、0.0080～0.0120N)由50kg真空感应炉冶炼,并在实验室轧机经6道次热轧成3.5mm板,终轧温度850℃,卷取温度650℃,热轧板经常化处理后由4辊可逆轧机6道次冷轧成0.50mm薄板。分析结果表明,热轧板表面主要为随机分布较大的等轴晶,中心处由细小等轴晶和长条状晶粒组成,并出现了很强的旋转立方织构{001}〈110〉。经过冷轧,薄板表面出现了很强的α织构和γ织构组分,并且冷轧板保留了热轧的{001}〈110〉旋转立方织构。

加热温度和冷却速率对取向硅钢组织和织构的影响

在实验室条件下,参照冶炼浇注和直接轧制工艺试制了含0.2%Cu的Fe-3.0%Si钢,分析了1200℃和1150℃加热温度以及轧后不同冷却方式对热轧过程的金相组织和织构的影响。结果表明:加热温度1200℃,轧后雾冷能更好地保存热轧过程的组织和织构梯度,具有更高的高斯织构含量。研究结果能为后续使用冷轧工艺生产高性能取向硅钢提供基础。

双辊流变铸轧半固态AZ91D镁合金板坯的组织和织构

采用LSPSF法制备出AZ91D镁合金半固态浆料,对其进行流变铸轧成板坯,利用金相观察、X射线衍射分析等方法对板坯的组织和织构进行了研究。结果表明,板坯中的物相主要由α-Mg和Mg17Al12组成;沿着铸轧方向(板坯纵向),由于半固态浆料中液相的流动速度比固相大,板坯纵向后端的初生相体积分数比前端更大,同时由于辊面对板坯的冷却作用,板坯的表面晶粒较芯部更细小。研究还发现,板坯横向中间位置上没有产生明显的(0002)基面织构现象,而在板坯横向边缘位置上,基体Mg锥面(101-1)与棱柱面(101-0)上所呈现的择优取向越来越明显。

冷轧压下率对Nb-Ti复合IF钢力学性能及组织织构的影响

以工业生产的不同厚度规格Nb-Ti复合IF钢为试验材料,研究了冷轧压下率对IF钢力学性能及组织织构的影响。试验结果表明,随着冷轧压下率提高,IF钢退火板平均晶粒尺寸增大,强度降低,伸长率升高,塑性应变比r值增大,屈强比以及加工硬化值则变化不大;提高冷轧压下率,有利于促进γ织构,抑制α织构,优化成型性能,但是过高的冷轧压下率会恶化γ纤维织构的均匀性,增加Δγ值。

精轧与吐丝温度对72A帘线钢盘条组织、织构和性能的影响

采用扫描电子显微镜(SEM),X-射线衍射仪(XRD)、拉伸试验机等研究了φ5.5 mm 0.73%C 72A帘线钢盘条原精轧工艺[精轧≥930℃,吐丝(870±10)℃]和改进工艺[精轧≥950℃,吐丝(900±10)℃]对其组织、织构和力学性能的影响。结果表明,精轧和吐丝温度分别提高20℃和30℃后,该钢珠光体片层间距由144 nm降至133 nm,抗拉强度和塑性略有增加,而盘条轴向{111}织构强度下降,氧化皮剥落率由1.66 kg/t提高到2.67kg/t,有利于提高帘线钢的拉拔性能。

热轧Mg-Al-Zn-Nd镁合金组织及织构研究

本文利用OM、SEM、EBSD等测试方法对不同变形量下热轧Mg-Al-Zn-Nd镁合金的显微组织及织构演变进行了研究.结果表明:轧态合金中出现了大量孪晶滑移带组织,随轧制变形量增加孪晶滑移带组织形态发生明显细化.在轧态合金组织中颗粒状Al_(2)Nd稀土相未碎裂、针状Al_(11)Nd_(3)稀土相被轧碎;合金组织中沿变形带方向分布有大量细小的颗粒状β相,粒径范围在200nm~500nm.轧态合金板材中织构随变形量改变而变化,具有明显的基面织构,其主要织构组分从{0001}<10-10>变形织构演变为{0001}<10-10>+{0001}<11-20>混合织构.

热轧板初始组织对冷轧无取向硅钢织构演变的影响

研究了27.5 mm热轧板的初始组织(热轧态,850℃退火、950℃退火)对冷轧态和870℃退火的0.5mm冷轧无取向硅钢50W600薄板(/%:0.004C、0.33Si、0.38Mn、0.099P、0.007S、0.32Al)织构演变的影响。结果表明,经冷轧后冷轧板织构中{100}〈011〉和{112}〈110〉织构密度明显增大,末退火热轧板轧成的冷轧板织构密度较退火热轧板轧成的冷轧板强;经未退火热轧板冷轧成的薄板再结晶退火后的织构中主要为{100}〈011〉、{110}〈011〉和{111}〈112〉,退火热轧板冷轧成的薄板再结晶退火后的织构除{100}〈011〉和{110}〈011〉外还有密度较强的高斯织构。

高纯钽板异步轧制及后续退火过程中微观组织及织构演变研究

采用1.2的轧速比对高纯钽板材进行异步轧制,获得了变形量分别为60%、70%和80%的异步轧制钽样品。采用电子背散射衍射(EBSD)对样品进行显微组织分析,研究了异步轧制过程中高纯钽板沿整个板厚方向的微观组织及织构演变规律。结果表明:变形量为60%时,钽板近表面区域的晶粒主要为{100}(〈100〉//ND,ND为板法向)和{110}(〈110〉//ND)取向,而中心区域的晶粒主要为{111}(〈111〉//ND)取向。随着变形量的增大,轧制变形组织逐渐变得均匀,同时沿板厚方向的织构分布也愈发均匀。当变形量为80%时,形成了γ织构(〈111〉//ND)与θ织构(〈100〉//ND)交替、均匀分布的现象。这种特殊的织构变化与异步轧制过程中沿厚度方向引入的剪切变形有关。对上述不同变形量的异步轧制高纯钽板的退火微观组织的对比研究发现,80%变形量样品表现出更为细小均匀的再结晶组织。80%变形量的样品经1 200℃退火30 min后,获得了平均晶粒尺寸为53.4μm的再结晶组织,同时{111}取向的晶粒与{100}取向的晶粒均匀分布。

晶粒取向硅钢微组织和微织构演变过程的研究

研究了晶粒取向硅钢微组织和微织构的演变过程。研究发现了大量的高斯取向与{111}<112>取向有关。此外,发现了单晶的2种高斯取向晶粒都出现在冷轧阶段,并具有不同的一次再结晶行为。本研究从单晶实验中得到的结果,有助于工业生产解决高斯织构异常生长的问题。

稀土对冷轧无取向电工钢成品组织和磁性能的影响

在220mm×1280mm弧形连铸机通过自动喂丝机经金属耳管向结晶器电工钢水(/%:≤0.005C、2.0～2.6Si、0.20～0.30Mn、0.008P、0.001～0.009S、0.15～0.40Al、≤0.0010[O])喂稀土丝。通过光学、电子显微镜,系统地研究了钢中稀土含量(0～0.45%RE)对0.5 mm退火的冷轧无取向电工钢成品组织和织构、夹杂物形态和分布,以及磁性能的影响。结果表明,当钢中稀土含量为0.008%～0.020%时,能有效控制细小夹杂物的有害影响,促进退火成品晶粒尺寸增大,增强有利织构组分,显著地改善了冷轧无取向电工钢成品的磁性能。

退火温度对铸轧3003铝合金冷轧板带材冲压制耳率的影响

3003铝合金在铸轧工艺过程中,存在制耳率不理想的问题。基于此,以3003铝合金冷轧1 mm板带材为研究对象,并结合EBSD检测手段,研究了不同退火温度下3003铝合金冷轧板材冲制过程中制耳率与退火温度及织构组织之间的关系,并最终得出影响制耳率的关键因素。结果表明:3003铸轧产品冷轧退火后铝合金板材中的织构主要由Copper、Brass、S、Goss等形变织构和Cube、CubeND、P、R、黄铜R等再结晶织构组成,随着退火温度的升高,形变织构向再结晶织构的转变倾向增大,且显著伴随S型织构及R型织构的减少,Cube型及CubeND型织构的逐渐增加,当形变织构与再结晶织构比值在0.67~0.73时,冲压效果明显改善,制耳率效果理想。

不同Mg/Si比对含Zn的Al-Mg-Si合金再结晶组织及性能的影响

为改善Al-Mg-Si系合金汽车板综合性能,通过浇铸法制备出3组合金成分铸锭,并经过均匀化、热轧、中间退火、冷轧,获得1 mm厚的合金板材.合金板材经560℃固溶30 min后,立即在100℃条件下预时效8 h,室温停放14天,模拟铝板转运存储过程,并拉伸变形2%,再在185℃下进行20 min烘烤处理,实现烘烤硬化.采用金相显微镜、装备电子背散射衍射的扫描电镜对合金进行显微组织观察及织构分析,通过万能电子试验机进行力学性能测定,研究不同Mg/Si比和高Zn元素对合金再结晶组织及织构、烘烤硬化性以及腐蚀敏感性的影响.结果表明,Mg/Si比相等合金再结晶组织更加均匀细小,平均晶粒尺寸190μm,存在相对较少的Cube织构{001}<100>和较多的P型织构{011}<122>;高Mg合金、高Si合金局部晶粒粗大,Cube织构{001}<100>较多,P型织构{011}<122>较少;预时效后,Mg/Si比相等合金强度较高,且烘烤硬化性优异,烤漆硬化增量达到107 MPa;烤漆后,更多的Zn原子扩散到晶界上,强化晶界微电流反应,欠时效态Mg/Si比相等合金较高Mg合金、高Si合金抗腐蚀敏感性降低,被腐蚀深度为121μm.

取向硅钢常化及其对二次再结晶影响的研究进展

取向硅钢是重要的铁芯材料,而常化是目前生产高磁感取向硅钢不可或缺的工业生产工序,它可以调整热轧板的组织、织构和抑制剂析出从而改善硅钢磁性能。本文综述了取向硅钢热轧与常化组织的遗传性规律与常化过程中抑制剂的演变规律,重点讨论了常化对初次再结晶和二次再结晶组织与织构的影响规律,指出常化组织中细小γ-晶粒群有利于二次再结晶,而大的变形α-晶粒与λ-晶粒不利于二次再结晶。最后针对低温加热渗氮型高磁感取向硅钢推荐了能最优化磁性能的三段式常化工艺及其参数。而如何在保证获得同等织构组分与抑制剂含量的基础上进一步简化工艺以及常化工艺在薄板坯连铸连轧和薄带连铸生产取向硅钢中的合理应用将是未来常化发展的重点方向。

超重力燃烧合成大尺寸织构铁基金属材料

利用超重力结合自蔓延高温合成技术,采用Fe2O3/Al铝热体系,制备出大尺寸织构铁基金属材料,并对其显微组织及相结构进行了分析。结果表明,该金属材料沿离心力方向具有显著择优取向的大尺寸单相晶粒组织,其基体相结构为BCC_B2固溶体型含铝α-Fe;测量了材料的硬度,并对该工艺潜在应用前景进行了探讨。