利用疏水性聚合物载体浮选细粒矿物的方法

本文报道的是一种从悬浮液中选别细粒和超细粒矿物的新方法。这种方法是以因矿粒疏水而吸附于聚合物载体粒子表面为依据的．该法所用的载体是经油酸处理后的聚丙烯，并已将其在各种细粒矿物中做了实验研究。根据矿浆浓度的差异，可采用筛分、沉淀或浮选法将载有矿粒的聚丙烯粒子从其矿浆中分离出来。当矿粒的比重小于单位比重（矿浆比重）时，矿粒作为絮团升浮到矿浆表面，浮选就可以进行．至于载体与矿粒的分离是通过在碱性溶液中搅拌实现的．这篇介绍性的文章仅报道了该方法的基本特点主要的工艺参数，并对一些实验室规模的样品进行了检验．

改善赫尔耶选矿厂微细粒矿的浮选选择性

澳大利亚阿贝福伊尔（Aberfoyle）有限公司的赫尔耶（Hellyer）选厂处搜含有价金属Zn、Pb、Ag、Cg和Au的细粒结晶的决状硫化矿矿石，于1989年投产。该厂生产4种精矿产品，分别为Cu／Ag精矿、Ph精矿、Zn精矿和混合精矿（Ph／Zn），1991年总的可获利回收率分别为Zn80％、Pb55％、Ag50％，Cu30％和Au10％。该选厂投产后，工艺改进研究工作就立即开始并一直在进行。浮选指标和各粒级的解理度分析突出了浮选工艺中药剂平衡的问题，该问题与闪锌矿的塔磨再磨、浮选矿浆调浆差、细粒方铝矿选择性差，以及不充分的解理有关。这些是有价金属丢失于尾矿以及有价金属误入“错误”的精矿井成为其中杂质的主要原因。调整塔磨机再磨回路和使用改进的调浆技术大大改善了选厂的浮选作业性能，尤其是在细粒（－5μm）部分。以粒度和解理度分析为基础的选厂和实验室的浮选研究是确定浮选工艺的依据，并论述了对改进后的选厂工艺的评价技术。

超声空化效应对细粒尾矿的增渗作用

针对细粒尾矿的渗透性较弱,容易导致尾矿坝浸润线抬升和降低尾矿坝安全系数的问题,提出采用超声空化的方法改善尾矿的渗透性。首先,采用计算流体动力学(CFD)软件模拟空化泡溃灭的过程;然后,根据空化阈值和换能器的声压计算结果选定试验使用的换能器,频率范围为20~40 kHz,功率为60 W,并通过染色试验证实尾矿试样中存在超声空化效应;最后,使用自制变水头渗透仪与选定的换能器,针对不同细粒含量的尾矿试样,开展超声增渗试验,并利用核磁共振仪检测增渗前后试样的孔隙结构变化。研究结果表明:得到的空化泡半径变化曲线与R⁃P方程拟合曲线吻合度较高,证明模拟结果的有效性;当气泡直径大于50μm时,低频超声的空化效果更好,当气泡直径小于25μm时,高频超声的空化效果更佳;细粒含量相同时,尾矿试样的渗透系数增长率随超声的频率增大而增加;超声频率相同时,细粒含量多的尾矿试样渗透系数增长率更高;超声作用后,尾矿试样中0~10μm的孔隙占比降低,降幅随频率的增加而增加;10~20μm的孔隙占比变化趋势不明显;20~40μm的孔隙占比增加,增幅随频率的增加而增加;>40μm的孔隙占比增长较少。对于不同孔隙占比的尾矿,施加相应频率的超声信号可获得更显著的增渗效果。

高寒地区细粒尾矿堆坝方案研究

以小兴安岭地区某尾矿库为例,开展了全尾矿湿排堆坝、全尾矿池填法堆坝和旋流器分级堆坝试验。结果表明,旋流器分级堆坝具有对比优势,可有效提高坝前尾矿的排水固结能力、增大干滩长度和坝前区域尾矿的强度,同时可形成较大的沉积滩坡度、保证安全超高,改善坝体渗流条件、提高滩面承载能力和堆坝效率。通过细化旋流器分级堆坝工艺,采用非冬季堆坝、冬季放矿的宽体子坝堆筑方案可在一定程度上解决沉积滩含水量大、承载力低、无法尾砂堆筑子坝等问题,但在粗砂利用率、高等级尾矿库子坝宽度、冻土发育等方面仍存在不足。最终结合旋流器分级宽体子坝和模袋法两种堆坝工艺,有效解决了尾矿库堆坝所面临的主要问题,可作为高寒地区细粒尾矿堆坝的高效方案加以推广。

丫他微细粒浸染型金矿床地球化学及成矿机理

通过矿床稀土元素地球化学、同位素地球化学及成矿物理化学条件研究，对矿床成矿物质来源、金的活化与迁移及金的沉淀与聚集等地球化学问题进行详细探讨，并在此基础上分析了矿床成矿机理。

极弱磁场中微细粒赤铁矿的磁性研究

本文叙述了赤铁矿的结晶构造与磁结构，研究了极弱磁场中微细粒赤铁矿的磁性，并指出赤铁矿磁化后具有剩磁，在极弱磁场中的比磁化系数明显高于常规的中强至强磁场中的相应值，极弱磁场中赤铁矿的磁性基本与粒度无关；加入磁种后，混合体的磁性将随磁种量的加大而基本呈一定斜率的直线方式上升。

微细粒黑钨矿选择性絮凝工艺中调整剂的研究

以ＦＤ为选择性絮凝剂，本文对四种分散剂（水玻璃、六偏磷酸钠、氟硅酸钠、酸化水玻璃）分散四种脉石矿物（石英、萤石、方解石、石榴石）的行为进行了研究，并对水中Ｃａ￣（２＋）、Ｍｇ￣（２＋）影响选择性絮凝工艺以及选择适宜调整剂克服水中Ｃａ￣（２＋），Ｍｇ￣（２＋）的影响进行了研究。结果表明：Ｎａ＿２ＣＯ＿８能很好地克服水中Ｃａ￣（２＋）和Ｍｇ￣（２＋）的不良影响，六偏磷酸钠是微细粒黑钨矿选择性絮凝工艺中最佳的分散剂。人工混合矿试验表明：采用最佳药剂制度可使微细粒黑钨矿与四种脉石分离，并取得了令人满意的分选指标。

细粒自生粘土矿物和粘土岩定年尝试

细碎屑沉积岩定年是地质年代学领域的一个难题。由于生产和科研需要，曾对一些含油盆地泥岩等岩石做过Ｋ－Ａｒ和激光显微探针＾４０Ａｒ＾３９Ａｒ定年尝试，探索了一些样品处理及定年技术，取得了部分成果。

微细粒赤铁矿的异各凝聚动力学研究

本文以自行设计的适时观察－显微照相装置，对微细粒赤铁矿的异向凝聚过程进行了动态照相，并用图象分析仪测定了凝聚体尺寸，从而更好地揭示了微细粒赤铁矿的异向凝聚过程与凝聚剂浓度、浆体浓度、ｐＨ值等之间的关系。

钙镁离子对微细粒弱磁性铁矿复合高分子聚团分选过程的影响及其消除研究(Ⅰ.实验部分)

复合高分子聚团分选是新近发展的一种微细粒弱磁性铁矿分选新工艺，采用该工艺选别美国Cleveland-Cliffs公司Tilden高磷氧化铁矿石，可获得良好的分远指标。试验中发现，水中钙镁离于对分选过程产生较大的影响。本文研究了其影响的行为与规律，通过广泛探索，指出，添加适量的AT－802是消除钙镁影响的有效途径。

某微细粒难选金矿金银回收的试验研究

本文介绍了某金矿的矿石性质，选矿工艺试验研究结果，采用预先氧化处理可使金氰化浸出率达９６．７％，银为８４．２１％。指出了预氧化处理是提高难选金银回收率的简单易行的办法之一。

攀枝花细粒钛铁矿疏水絮凝浮选工艺研究

本文介绍了疏水絮凝浮选法选别攀枝花细粒钛铁矿工艺的研究。通过药剂磷选试验、影响因素试验确定合理试验流程及药剂制度。从含ＴｉＯ２９．８４％的原矿，获得ＴｉＯ２４５．７９％，ＴｉＯ２回收率５０．５２％的钛精矿。

土工合成材料与细粒尾矿界面作用特性的试验研究

以有色金属铜矿的细粒尾矿为加筋填料土,利用拉拔试验,研究土工合成材料(加筋带和土工格栅)在填料土不同密实度、含水量及垂直荷载作用下,土工合成材料与填料土的界面作用特性,以及细粒尾矿加筋的作用机理。

细粒尾矿堆坝加筋加固模型试验研究

采用龙都尾矿库内的细粒尾矿作为试验材料,以该尾矿库的设计尾矿坝为原形堆积尾矿坝体模型,进行细粒尾矿堆坝加筋加固模型试验。通过模型试验,检验了细粒尾矿堆积的尾矿堆坝加筋加固的作用效果,获得了加筋尾矿坝体与不加筋尾矿坝体的不同破坏模式,在细粒尾矿堆坝的稳定性研究以及将加筋材料应用于尾矿坝的加固方面作了一些新的探索。

细粒尾矿堆积坝加固设计与研究

以龙都尾矿库的设计资料为依据 ,在分析尾矿堆积坝加固特点的基础上 ,提出了以加筋法为主的综合加固方案。通过稳定性计算 ,得出采用加筋法进行加固 ,可以提高细粒尾矿堆积坝的稳定性 。

影响细粒尾矿坝安全稳定性因素及对策

通过对细粒尾矿堆坝的不利因素分析,讨论了干滩面长度、堆坝坡度、尾矿砂密实度以及浸润线高度对坝体稳定性的影响,并与一般尾矿坝进行对比,结合生产实际,制定了相应提高细粒尾矿坝体稳定性的措施。

龙都尾矿库细粒尾矿堆坝模型试验研究

以龙都尾矿库的设计尾矿坝为依据 ,按照 1∶2 0 0的比尺堆积坝体模型 ,进行细粒尾矿堆积坝稳定性模型试验。通过试验验证了坝体加筋加固的作用效果 ,获得了加筋坝体与未加筋坝体的破坏模式 。

饱和细粒尾矿大变形固结试验在尾矿库的研究及应用

基于gibson提出的大变形和非线性固结理论,描述出建立在拉格朗日坐标系下的大变形固结特征方程。结合华东某铜矿尾矿库细粒尾矿筑坝的研究项目,在对该尾矿库饱和细粒尾矿进行一系列固结试验的基础上,分析饱和细粒尾矿固结度在自重应力下与时间因素的演化过程,分析细粒尾矿固结度与颗粒组成、分层厚度等因素变化关系;并将理论计算值与离心机试验值进行对比,论证了大变形固结理论在细粒尾矿固结变形研究方面的适用性,并将试验成果应用于实例。

细粒尾矿模袋充填体的特性试验研究

设计3个试验内容,分别从细粒尾矿、模袋体及模袋层间3个方面开展了细粒尾矿模袋法特性试验研究。研究表明,模袋与细粒尾矿组成的模袋充填体可获得较高的承载力,模袋层间强度参数较尾砂体亦有较大幅度的提高。最后开展现场工业试验,进一步揭示了细粒尾矿特性及其模袋法堆坝的适用性,拓宽了尾矿堆坝所要求的粒径范围。该成果对于进一步研究细粒尾矿模袋法堆坝具有指导意义。

细粒钽铌矿选矿工艺流程及药剂研究

本工艺先采用湿式高梯度磁选机预先丢弃 70 %以上的低品位尾矿 ,再用苯甲羟肟酸与辅助捕收剂WT2 组合浮选细粒级钽铌矿 ,当浮选给矿品位Ta2 O50 .0 2 9% ,可获得品位Ta2 O50 .882 %、回收率 88.45 %的浮选精矿 ,基本解决了细粒级钽铌矿回收技术难题。将浮选精矿用弱磁—浮硫—重选方法进一步分离获得品位Ta2 O513 .5 3 %的钽铌钨精矿 ,作业回收率 89.2 5 % ,对浮选给矿回收率 78.94%。