焙烧铁矿磁精矿细粒级的反浮选特性试验研究

将镜铁山块矿焙烧铁矿的磁精矿磨矿产品使用双溢流旋流器进行分级,得到细溢流产品。对该细溢流产品进行反浮选条件试验,研究其在不同捕收剂用量、淀粉用量以及在团聚、分散等条件下的不同浮选特性,探索提高细粒级铁矿物精矿质量和回收率的方法。

八台矿细粒级尾砂絮凝沉降试验与应用研究

提高金属矿细粒级尾砂的综合利用率是当前矿山面临的主要问题之一。以八台矿细粒级尾矿利用为目标,开展了絮凝材料对细粒级尾砂沉降效果试验及井下充填应用可行性试验研究。结果表明,最佳絮凝剂选型为GL9003,絮凝剂最优掺量为40g/t,生产过程中最佳给料浓度为10%~12.5%。采用全尾砂进行充填和八台矿全尾砂与铁山矿筛尾混合充填,其强度都满足实际充填强度要求,为细粒级尾矿的利用提供了理论依据。

细粒级钢渣在混凝土掺合料中的应用

将钢渣粉(0~10mm)通过破碎、筛分、磁选获得85%的细粒级钢渣(≤4.75mm),并将细粒级钢渣粉、细粒级铁渣粉(≤4.75mm)和石灰按照45∶45∶10的比例混合后共同粉磨时台时产量提高1t。将其用于混凝土C30、C40和C50掺和料试验,和易性均较好,坍落度均相近,C40和C50相比提高3.23%和2.37%。针对细粒级钢渣的加工工艺应通过预筛分将全部的颗粒料送入破碎工序,可提高颗粒物料的破碎率。同时,将筛下物料一同经过弱磁脱铁(1 000高斯),可获得高品位磁选料和回收率大于90%的细粒级钢渣。

离心机提高细粒级锡贫中矿品质的工业试验

离心机是近代发展起来用于回收微细泥中有用矿物的新型设备。针对微细粒级锡石的回收存在的难点,为提高微细粒级锡贫中矿品位,采用SLon-2400型离心选矿机对云南某选厂的微细粒级锡石进行工业试验研究,试验结果证明其能有效提高微细粒级锡贫中矿品质,提高企业经济效益。

某超细粒级磁铁矿艾砂磨机三段磨矿半工业试验

本钢集团某超细粒级磁铁矿为了解决铁精矿品位低的问题,针对原磨矿设备效率低和磨矿产品过磨、欠磨的问题,采用ALC-1000L型艾砂磨机开展了半工业试验研究。通过从生产流程中分流部分二段磁选粗精矿进入艾砂磨机磨矿,与生产中的三段磨矿分级流程平行作业,艾砂磨排矿并入现场三段磁选流程。试验结果表明:艾砂磨机磨矿产品粒级分布更窄,艾砂磨排矿与现场三段球磨旋流器溢流相比,经磁选后的铁精矿品位提高了3.65个百分点,尾矿品位降低了2.18个百分点,艾砂磨机分选指标较好,且节能降耗效果显著。

某铜矿细粒级全尾砂充填试验及应用研究

针对某铜矿原有采矿方法存在损失贫化大、生产效率低等问题,优选采用充填采矿法回采,首先对该铜矿尾砂进行全尾砂充填材料特性试验,得到了合适的絮凝剂类型及剂量等,然后进行多种充填配比试验,确定了不同采矿方法的充填工艺,工程实践结果表明,全尾砂料浆的流动性及充填体强度能够满足井下回采技术要求。

武山铜矿细粒级黄铁矿浮选强化研究

武山铜矿选铜尾矿一次分级溢流产品含硫量6.39%,-0.023 mm粒度占86.00%,属极细粒级黄铁矿。为减少尾矿中硫的损失,简化工艺流程,采用专用细粒高效浮选装备对尾矿中的硫进行回收。浮选试验采用丁基黄药作为捕收剂,BK204作为起泡剂,中矿顺序返回进行“两粗两扫两精”闭路试验,精矿硫品位为46.16%,回收率为81.25%。扩大试验采用预先高强度改质调浆+BGRIMM专用高效细粒浮选装备,经过“两粗一扫两精”作业后,精矿含硫量46.02%,硫作业回收率85.76%。

某铁矿细粒级全尾砂充填试验及应用研究

为探究某铁矿细粒级全尾砂胶结充填材料的充填强度,结合矿山实际现状,对细粒级全尾砂进行充填材料特性试验研究,得到了最佳絮凝剂种类BKYZ-24S,絮凝剂最佳掺量20 g/t及充填强度配比。结果表明:通过使用新型胶结材料D9^(#)G料代替硅酸盐水泥,灰砂比1:8的各龄期强度与1:4的抗压强度相当,能节省44.44%充填胶结材料用量,进而降低充填成本。对矿山采空区与采场进行充填的工程,全尾砂料浆的流动性及充填体强度能够满足井下充填技术要求。

细粒级孔雀石浮选矿物表面的分段硫化机制研究

为了探究细粒级孔雀石浮选中矿物表面的分段硫化机制,在细粒级孔雀石分段硫化浮选试验基础上,采用矿物表面动电位测定、药剂吸附量检测以及X射线光电子能谱等方法对药剂作用前后矿物表面电性、药剂吸附量以及矿物表面元素的种类和相对含量进行了分析。结果表明,细粒级孔雀石的最佳硫化浮选段数为三段,此时孔雀石回收率最高达到89.54%,继续增加浮选段数回收率下降;三段硫化浮选的细粒级孔雀石矿物表面电负性最强,且此时细粒级孔雀石矿物表面生成的一价铜的多硫化物含量最高,硫化效果最好,有利于捕收剂的吸附,提高矿物的浮选回收率。

基于高浓度细粒级尾砂超声波活化的稳态放砂技术试验研究

尾砂浓密是矿山充填工艺的重要环节,其主要借助砂仓来实现。然而在应用过程中,砂仓底部极易出现尾砂积料板结、挂壁的问题。为改善尾砂流动性,实现稳态放砂,提高矿山充填能力,开展了超声波作用下高浓度细尾砂料浆的流变特性、浓密均匀性及放砂稳定性的试验研究,研究结果有助于指导矿山应用。

细粒级尾矿流变特性及自流输送条件试验研究

某矿山采用细粒级尾矿进行充填,充填料浆浓度不稳定,易出现堵管或爆管事件,严重影响井下生产接续。开展了细粒级尾矿和胶结料浆的坍落度、扩展度、黏度及屈服应力试验。结合对采场充填基础参数分析与计算,可知管道阻力小于自然压头时即能实现自流输送。在确定胶结料浆浓度、流量、管径时,通过计算调整充填倍线实现自流输送,为现场充填自流输送提供了重要的理论依据。

宜春钽铌矿细粒级低品位钽铌选矿工艺试验

为了优化宜春钽铌矿选厂工艺,提高选厂钽铌回收率,针对因矿石性质变化导致的细粒级低品位钽铌产率增大及难回收的问题,进行了组合捕收剂Zh-2浮选预富集—悬浮选矿机精选工艺试验研究。试验结果表明:当原矿Ta_(2)O_(5)含量0.013%时,最终获得的钽铌精矿Ta_(2)O_(5)品位17.32%,浮选预富集作业回收率83.25%,悬浮选矿机精选作业回收率83.81%,对原矿总回收率69.77%。对比选厂原铺布溜槽预富集—摇床精选工艺,浮选预富集—悬浮选矿机精选工艺钽回收率提高约30个百分点,解决了细粒级低品位钽铌回收的技术难题。

某矿细粒级锡再回收浮选试验研究

某矿现行重选工艺流程当中,产出品位为0.7%左右的锡尾矿,该尾矿粒级分布呈现粗细不均、易选粒级目的矿物较少的情况,现行重选工艺流程无法满足尾矿再选的条件。为避免锡金属的流失、缓解下属锡冶炼厂原料紧张问题、提高企业经济效益,对该尾矿进行浮选研究,旨在将该尾矿经过浮选选别后,能产出品位达到3%以上的锡矿粉,达到冶炼要求。

细粒级尾砂高浓度充填工艺在黄金矿山的应用

针对矿山分级尾砂胶结充填料浆分层离析严重,泌水量大,充填过程中易出现堵管,充填体强度低等问题,某黄金矿山通过对现有两座分级尾砂立式砂仓进行充填工艺系统升级改造,安装浮选尾砂分选装置、絮凝剂添加装置、中心给料系统、胶凝材料计量添加系统,充分利用立式砂仓现有结构进行料浆浓密,并开发全自动化控制系统,将矿山浮选尾砂全部分选,实现细粒级尾砂充填至井下,粗粒径尾砂脱水利用,溢流水回选厂再利用,一定程度上减少了水资源浪费,缓解了矿区水资源紧张的局面,为打造循环经济型矿山创造了条件。

细粒级尾矿膏体最佳排放浓度确定方法

目前,尾矿浆体达到膏体状态的质量浓度的确定主要通过塌落度及经验法,对于集料粒度在毫米级的矿山尾矿并不完全适用。对于细粒级全尾矿,应以物料的基本特性为基础,探寻相适应的细粒级尾矿达到膏体状态的质量浓度。以某矿山细粒级铜尾矿的膏体排放为研究背景,基于饱和度及泌水率2个指标,确定细粒级尾矿达到膏体状态的质量浓度方法,并通过试验确定了达到膏体状态的质量浓度范围为73%~75%;同时根据流变试验,确定不同浓度条件下料浆的流变参数;结合管道输送特性,分析了浓度对管道输送阻力的影响;开展了料浆滩角试验,考察其在排放场地的流动性能;最终综合分析评价其输送性能及流动性能,确定全尾砂膏体排放最佳质量浓度为74%。

凡口铅锌矿充填用细粒级尾砂脱泥与过滤试验

为解决凡口铅锌矿充填用细粒级尾砂过滤困难的问题,对其进行了旋流器脱泥试验,并通过实验室真空抽滤试验和陶瓷过滤机单滤板过滤试验考察了旋流器沉砂的过滤性能。试验结果表明:采用CZI 100旋流器,在合适的条件下,可大量脱除细粒级尾砂中的-9.98μm微细粒矿泥,并可使沉砂满足浓度大于60%、作业产率大于40%的要求;所得沉砂过滤性能良好,实验室真空抽滤时的滤液透过速度达到现场细粒级尾砂用盘式过滤机给矿的4倍左右,用陶瓷过滤机单滤板过滤时滤饼水分可降至23%以下。

从低品位多金属矿中回收细粒级黑白钨矿的研究

采用新型选矿药剂TAB-3、浮-磁-浮工艺流程,从多金属矿中回收细粒级黑白钨。工业试验获得白钨精矿WO3品位68.06%、回收率50.03%,黑钨精矿WO3品位35.85%、回收率25.80%,总钨回收率75.83%,取得了黑白钨共生矿的较好选矿指标。

东海陆架北部表层细粒级沉积物的级配及意义

本文依据东海陆架北部 2 3个表层沉积物样品的粒度分析资料 ,就东海陆架北部表层细粒级沉积物的级配及意义进行了研究。结果表明 ,研究区表层沉积物中细粒级部分以 <0 .0 16 mm为优势粒级 ,可占到总细粒级沉积物的 75 %以上。济州岛西南泥质区以细于 0 .0 0 8mm粒级的沉积物占据优势 ,长江口泥质区则以 <0 .0 16 mm粒级的沉积物为主 。

朝鲜某地细粒级石墨矿选矿试验研究

朝鲜某地细粒级隐晶质石墨矿,原矿品位较低,石墨颗粒细小,与石英呈蜂窝状均匀嵌布,分离较困难。针对该矿石性质,对该矿进行选矿试验研究,通过采用一次粗磨一次扫选,粗精矿五次再磨七次精选,中矿(1-4)合并再选,中矿(5-8)集中返回再磨Ⅱ的浮选工艺流程进行开路、闭路试验,以及碳酸钠作调整剂,煤油作捕收剂,2#油作起泡剂,最终可获得品位为93.18%,回收率为91.23%的石墨精矿。

海砂矿球磨微观解离与细粒级磁选受力分析

为拓宽铁矿石来源,提高海砂品位以应用于长流程炼铁系统,对一种印尼海砂矿进行了球磨磁选实验,并利用X射线衍射(XRD)、扫描电镜(SEM)以及激光粒度分析(LPSA)等方法,研究了其在不同球磨阶段的微观解离特点、粒度与磁感应强度对精矿品位与回收率的影响以及细粒级下磁选过程中的受力机理.结果表明:球磨至一定阶段后,矿石粒度已较小,连生体基本以包裹体形式存在,很难继续解离,故此时继续降低矿石粒度对精矿品位的提升意义不大;另外,当矿石较细时,水阻力将成为磁选过程中的主要作用力,细粒级矿粒将不能到达磁鼓表面,故此时精矿回收率较低.