细粒铁矿选矿中选择性絮凝的研究与应用

分析研究了影响选择性絮凝效果的因素,介绍了选择性絮凝工艺在细粒铁矿选矿中的应用现状,提出了选择性絮凝技术的发展方向。

某细粒铁矿石细磨工艺试验研究

某细粒铁矿石结晶粒度细,单体解离不充分,精矿品位偏低,SiO2含量偏高。结合现场生产实际,对现有工艺中细磨工序进行了试验研究,通过使用塔磨机细磨能够达到-0.045mm含量90%以上的矿石细度,保证了良好的选别条件。

某微细粒铁矿石选矿磨矿工艺对比试验

文章介绍了为回收利用某微细粒铁矿石中的铁,进行了原矿磁选抛尾-球磨-弱磁选-球磨-弱磁选试验(方案Ⅰ)和原矿磁选抛尾-球磨-弱磁选-塔磨-弱磁选试验(方案Ⅱ)两个工艺方案试验研究。结果表明,方案Ⅱ铁精矿品位略高于方案Ⅰ,说明塔磨机磨矿产品单体解离度略优于球磨,可为该铁矿石的开发利用提供一定的指导作用。

使用干涉床重力分选机从细粒铁矿中除去氧化铝的研究

研究了使用Floatex密度分选机(FDS)从细粒(<0.1mm)铁矿中去除氧化铝。以含有4.28%氧化铝的螺旋分级机的给矿作为原料。先用水力旋流器脱泥,去除含有较高氧化铝的超细颗粒,使其氧化铝的含量降至3.39%。根据工厂设计的要求,在试验设计中考虑三个因素,即干扰水速度、干涉床层压力和给矿浓度,来定量研究不同参数的影响。研究结果表明,使用一段FDS分选机分选,可以去除给料中72%的氧化铝。可以得到铁回收率为57%,氧化铝含量量为1.66%的铁精矿。使用较大的干扰水可以提高氧化铝的去除率,仅仅降低很少的铁回收率。研究中发现,高的干涉床层压力和低的矿浆浓度对于氧化铝的去除是有利的。目前的研究结果表明,用底流中的水含量能够较好的表征FDS分选机的行为。FDS分选机底流产品中超细颗粒的含量随底流水含量线性增长。研究结果表明,较窄粒级分布的给料对于FDS分选的操作是有利的。将给料分为粗粒级和细粒级,并且分别处理,对于有效去除氧化铝是有益的。

某细粒铁矿石磁选-选择性絮凝脱泥研究

对某细粒铁矿石开展了磁选-选择性絮凝脱泥试验研究。结果表明,矿石中磁铁矿为中细粒嵌布,赤铁矿为微细粒嵌布,二者嵌连关系紧密;采用磨矿-强磁选,可脱除TFe品位7.57%、产率49.40%的尾矿;将磁选精矿细磨至-0.037 mm粒级含量98.64%,在矿浆pH值11.6、矿浆浓度34.6%、腐殖酸钠用量0.5 g/L条件下进行四段选择性絮凝脱泥,可脱除TFe品位12.20%、作业产率31.20%的矿泥。通过磁选-选择性絮凝脱泥大幅提高了反浮选的入选品位、降低了矿石处理量。

我国细粒铁矿选择性絮凝脱泥方法的研究和进展

方法简述由于粗粒易选铁矿石资源日趋减少,细粒微细粒铁矿已成为目前处理和研究的主要对象。矿物嵌布粒度细,需要细磨才能达到单体解离。在细磨过程中,随着有用矿物的单体解离,其脉石矿物也会过粉碎,部分变为细泥。细泥对有用矿物的选别影响很大,尤其浮选。细泥易覆盖在有用矿物和气泡上,阻止它们彼此接触;

细粒铁矿石制备冷粘结球团降低水泥粘结剂用量的研究

用细粒铁矿石制冷粘结球团需要10%或更多的粘结剂。要降低球团成本和杂质含量就需要减少粘结剂用量。本文报导了单独使用水泥熔渣或与不同性质的硅石混合使用降低细粒铁矿石冷结球团所需粘结剂用量的研究。通过使用具有适宜化学特性和细度的波特兰水泥熔渣/水泥粘结剂或与细粒硅石混合使用,只需要4%～6%的粘结剂即可得到破碎强度100～200kg/球的球团。增加粘结剂比表面积可降低用量4%。熟化球团的物理-金属学性质表明,它作为矮/中型竖炉配料有应用潜力。

提高武山铜矿细粒黄铁矿回收率试验研究

武山铜矿选矿厂一段旋流器溢流硫品位为8.46%,且粒度极细,-10μm粒级产率达44.93%、硫分布率达44.20%。为提高现场细粒硫回收效果,进行了选矿试验研究。结果表明,二次分级旋流器适宜的溢流管、沉砂嘴直径分别为48、20 mm,二次分级沉砂硫分配率为73.40%,较现场旋流器参数下提高2.13个百分点;试验确定的捕收剂乙基黄药粗选总用量为140 g/t,对应的粗选1、扫选1、扫选2用量分别为80、40、20 g/t;试样的旋流器分级沉砂采用1粗2扫、中矿合并返回流程处理,与中矿顺序返回流程相比,在精矿硫品位略低的情况下硫回收率提高了1.7个百分点;将现场细粒浮选2次扫选精矿合并给入粗粒浮硫扫选2作业,可提高硫回收率1.4个百分点,工业试验指标较好。

攀西钒钛磁铁矿粗、细粒钛铁矿混合浮选的可行性研究

攀西地区钒钛磁铁矿中的钛铁矿主要采用粗、细粒分级分选工艺,存在流程复杂及能耗较高的问题。首先对攀西某选厂粗、细粒钛铁矿性质进行了分析,其次开展了粗粒钛铁矿、细粒钛铁矿单一浮选试验及混合浮选试验研究。结果表明,粗、细粒钛铁矿混合浮选指标较好,工艺可行。对简化钛浮选流程、降低生产成本和提升钛铁矿选矿水平提供了一定借鉴。

攀西某选钛尾矿强磁回收微细粒钛铁矿的新工艺试验研究

攀枝花地区每年新增8000万t TiO_(2)品位为5.0%左右的尾矿,导致严重的资源浪费以及环境和安全问题。针对这一问题,本研究开发了一种处理量大、成本低的高梯度磁选新工艺,对低品位、细粒选钛尾矿进行粗细分级—阶梯磁选,实现微细钛铁矿的有效回收利用。研究结果显示,对TiO_(2)品位仅4.53%,-0.019 mm粒级产率为24.78%的选钛尾矿,采用SLon磁选机粗选—粗精矿磨矿—粗选尾矿分级、细粒级扫选—精选全磁选新工艺,可获得TiO_(2)品位15.52%、TiO_(2)回收率达55.33%的钛粗精矿。在这一新工艺中,SLon磁选机能够排除大量浮选难以回收的超微细钛铁矿,为后续浮选精选创造有利条件。这种新工艺为攀西地区细粒选钛尾矿的再回收利用提供了新的技术思路,具有重要的现实意义。

高剪切搅拌调浆对细粒级黄铁矿的浮选强化研究

结合微细粒浮选过程强化理论,以江西铜业股份有限公司武山铜矿选铜尾矿中细粒级黄铁矿为研究对象,使用计算流体力学仿真方法对常规搅拌桶和高剪切改质机内部流场特征进行对比分析,同时开展半工业尺度的搅拌调浆浮选试验,研究了不同调浆方式和强度对细粒级黄铁矿浮选的影响规律。研究结果表明:高剪切改质机内湍动能的耗散率高且分布更为均匀,对武山铜矿细粒级黄铁矿起到了良好的活化改性效果,同常规搅拌桶相比硫回收率提高了9.76个百分点,且随着搅拌强度的提高,硫的回收率明显提高,尤其是细粒级硫可得到有效回收。

永州某高泥细粒贫赤铁矿选矿工艺研究

针对永州某地高泥细粒的贫赤铁矿采用选择性絮凝脱泥-强磁抛尾-阳离子反浮选组合新技术进行了选矿工艺研究。试验结果表明,原矿经聚丙烯酰胺絮凝脱泥,磁场强度960 kA/m下强磁选别,得到含铁55%、回收率为85%的磁铁精矿;后经GE-609A阳离子反浮选,获得了品位为59.8%、回收率为94.2%的铁精矿。

一种沙雷氏菌属菌对细粒赤铁矿的浮选作用

从河北省滦县司家营铁矿土壤中筛选得到了一种沙雷氏菌属菌USTB-1,并通过显微镜观察、红外光谱分析、Zeta电位测定等手段及单矿物浮选试验,研究了这种微生物作为赤铁矿捕收剂的可能性及其对细粒赤铁矿的浮选效果。结果表明:USTB-1呈近球形短杆状,表面既含有非极性基团,又含有极性基团,且带负电,具备作为赤铁矿捕收剂的条件。在pH=6的矿浆中使用60 mg/L USTB-1,可使-30μm赤铁矿形成较大的疏水絮团,从而获得80.48%的浮选回收率。

细粒赤铁矿、石英和绿泥石选择性絮凝分选试验研究

某选厂弱磁选尾矿浓缩溢流的主要矿物为石英、绿泥石、赤铁矿,该尾矿粒度较细,-15μm近60%,TFe品位20.91%,本文以该矿样的化学分析结果为依据,对其主要的有用矿物赤铁矿,脉石矿物石英、绿泥石、进行纯矿物条件试验研究。通过对不同矿浆浓度、p H值、沉降时间、絮凝剂用量以及分散剂用量等一系列条件试验研究,获得单矿物絮凝分选的最佳条件为:矿浆浓度10%,p H值等于8,分散剂六偏磷酸钠用量60 g/t,絮凝剂聚合氯化铝铁用量7 mg/L,沉降时间10 s。在此基础上进行了人工混合矿物的絮凝分离试验。赤铁矿、石英、绿泥石混合矿样的配矿比为3∶5∶2,TFe品位21%,试验得到底流TFe品位49.16%,回收率82.57%,分选效率67.7%。

云南某细粒钛铁矿的选矿工艺试验研究

云南某细粒级钛铁矿含TiO24.16%、TFe 18.15%,主要含钛铁矿,还有少量的金红石和钙钛矿。针对矿物嵌布粒度细、品位低、工艺矿物学性质复杂等特点,为了确定选矿工艺条件,本研究进行了磨矿细度试验、强磁选钛的磁场强度试验,摇床重选试验等选矿工艺探索试验,根据试验结果,选出最佳试验工艺条件,采用弱磁—强磁—分粒级摇床重选的联合流程,得到TiO2品位41.26%、回收率45.82%的钛粗精矿,为后续的进一步处理创造了条件。

磁性螺旋溜槽回收细粒钛铁矿试验

为检验新研制的磁性螺旋溜槽在微细粒钛铁矿回收方面的优越性，以规格型号均为BLL-600的磁性螺旋溜槽和常规螺旋溜槽为分选设备，对0．074～0．038mm粒级和-0．038mm粒级的钛铁矿进行了分选效果对比试验。结果表明：030．074-0．038mm粒级的物料在给矿浓度均为14％、给矿量均为5．4L／min的情况下，常规螺旋溜槽1次粗选可获得TiO：品位为27．03％、回收率为72．20％的钛粗精矿，磁性螺旋溜槽1次粗选可获得TiO2品位为27．19％、回收率为86．04％的钛粗精矿；②-0．038mm粒级的物料在给矿浓度均为10％、给矿量均为4．2L／min的情况下，常规螺旋溜槽1次粗选可获得TiO2品位为8．48％、回收率为42．83％的钛粗精矿，磁性螺旋溜槽1次粗选可获得TiO2品位为8．43％、回收率为57．88％的钛粗精矿；③在相同工艺技术条件下，磁性螺旋溜槽比同规格型号的常规螺旋溜槽可以取得更高的TiO2回收率；④在精矿TiO2指标相当的情况下，磁性螺旋溜槽可显著提高处理能力。

某细粒钛铁矿选矿试验研究

对某含TiO2 4.75%、TFe 16.41%的细粒级钛铁矿,进行了选矿试验研究。由于原矿风化严重,含泥较多,首先对原矿进行了脱泥预处理。对脱泥后的产品,采用重—磁联合流程,闭路试验得到了TiO2品位44.32%、TFe品位33.58%的精矿。

新疆某低品位细粒磁铁矿选矿工艺研究

为给新疆某低品位细粒磁铁矿的开发利用提供合理的选矿工艺,针对矿石性质的特点,进行了阶段磨矿、阶段弱磁选工艺和阶段磨矿、阶段弱磁选、阳离子反浮选工艺试验。结果表明:①采用3段磨矿、4次弱磁选的阶段磨选工艺流程处理该矿石,在三段磨矿细度为-0.038 mm占95.18%的情况下,可获得铁品位为66.48%、铁回收率为78.79%的铁精矿;采用2阶段磨矿弱磁选、弱磁精矿2阳离子反浮选、反浮选尾矿再磨—弱磁选抛尾后再返回反浮选的流程处理该矿石,在反浮选尾矿再磨细度为-0.038 mm占96.34%的情况下,可获得铁品位为69.76%、铁回收率为78.51%的铁精矿。②单一弱磁选流程虽然简洁,但弱磁选、阳离子反浮选联合流程在最后一段磨矿量(相对原矿)显著下降22.99个百分点的情况下,最终精矿铁品位却大幅提高3.28个百分点。

某细粒难选赤褐铁矿提铁降磷新工艺研究

针对云南某细粒难选赤褐铁矿石含磷超标,须提铁降磷方能利用,但采用常规的强磁选、重选、浮选方法均无效果的情况,采用焙烧—浸出新工艺及自行研发的浸出剂,在焙烧温度为1 000℃、焙烧时间为15 m in、浸出剂浓度为10%、浸出液固比为3∶1、浸出时间为5 m in条件下,获得了精矿铁品位为66.43%、磷品位为0.131%、铁回收率为98.89%的理想指标,目前正开展工业试验。试验结果为难选铁矿资源的开发利用提供了新的思路。

青海省某微细粒嵌布磁铁矿选矿试验研究

研究了青海省某微细粒磁铁矿的矿石特点,试验研究的结果表明,采用阶段磨矿-阶段弱磁选-阴离子反浮选的选矿工艺流程,可使铁精矿品位达到62.82%、回收率为59.84%,为开发利用该地区的铁矿资源提供了依据,具有较好的经济效益和社会效益。