细长薄壁筒形件错距旋压成形工艺研究

薄壁筒形件变形量大,壁厚公差要求高,加工过程中容易出现壁厚超差、振纹、开裂、脱模困难等问题,为提高生产效率,通常采取错距旋压方式成形。通过对6061铝合金细长薄壁筒形件错距旋压工艺分析及旋压成形试验,分析了旋轮进给比、壁厚减薄率、旋轮轴向和径向错距量、旋压道次、预先热处理工艺规范等对旋压过程和产品质量的影响,为细长薄壁筒形件研究出了一套切实可行的错距强旋成形方案和合理的工艺参数。

热流道注塑中大尺寸细长薄壁塑件成型周期及翘曲变形控制研究

以某型汽车防擦条为例,对原有注塑方案的流道系统及工艺参数进行改进,利用计算机辅助工程(CAE)手段分析改进对于注塑周期及翘曲变形的影响,从而得出控制此类零件注塑周期及翘曲变形的趋势,将改进方案用于指导实际注塑,结果与模拟基本吻合。

基于变形控制的细长薄壁件加工工艺方法研究

由于细长薄壁件自身刚性差,加之受材料内部残余应力、加工装夹方式及加工过程中切削力的影响,导致其极易发生变形,尺寸及形位公差不易控制,加工难度较大。文章从某细长薄壁件的结构和加工难点分析入手,考虑到加工过程中各种因素的影响,研究控制变形的方法,制定出合理的加工工艺方案,并通过实例来验证加工工艺方法的可行性。

细长薄壁管旋压加工工艺试验研究

本文对大长径比的细长薄壁管进行了旋压加工工艺试验研究,取得了成功。这为同类筒形件的旋压加工提供了可靠的依据。

细长薄壁管件车削变形误差控制研究

为提高细长薄壁管件的加工精度,提出了细长薄壁管件车削加工变形量的计算方法,为实现细长薄壁管件的数控实时补偿加工提供了依据。首先对细长薄壁管件在加工过程中受力边界分析,基于虚功原理和大变形理论,建立细长薄壁管件在径向切削力作用下的变形量计算模型,分析变形量随工况条件因素(切削位置、切削力、工件壁厚、工件长度和工件直径)对变形量的影响规律,进一步推导出在径向切削力作用下变形量的计算公式,为现场快速计算实时补偿量提供方法。

细长薄壁管件加工夹具设计及变形控制

某零件主体为焊接结构,具有环形截面较小,细长薄壁,焊缝区域大和切削加工性能差等加工难点。针对上述加工难点,提出了两种细长薄壁管件的加工工艺方案,并进行了方案的对比分析,最终采用涨紧芯轴的加工工艺方案进行细长薄壁管件的外圆加工。结果显示:采用涨紧芯轴能有效增加工件的刚性,解决常规加工过程中产生的变形,进而有效控制工件的尺寸精度和位置精度。

细长薄壁件旋锻成形工艺研究

以细长薄壁件为研究对象,分析产品结构特点,结合各成形工艺方法优缺点,确定合理的成形工艺。根据毛坯与产品外径尺寸关系确定径向进给量,根据变形位置关系和圆度综合确定周向进给量,根据模具尺寸、径向下压量以及应变等确定轴向进给量。根据进给参数,通过有限元分析成形过程中的应变、金属流动及损伤分布是否合理。结果表明:应变、速度场及损伤符合要求,该工艺可有效保证成形质量,同时为其他细长薄壁件产品成形工艺提供了参考。

细长薄壁圆筒零件加工夹具设计

针对薄壁长筒零件切削加工性能差的难点,改进了装夹方式,夹具中采用聚氨酯橡胶作为涨紧元件,具有变形均匀、夹紧可靠、自动定心等优点,解决常规加工过程中产生的变形,进而有效控制了工件的位置精度和尺寸精度。

铝合金细长薄壁筒类零件的车削

利用普通车床和传统的车削工艺,采取相应措施,实现了铝合金细长薄壁筒类零件的加工,满足了设计要求。

基于有限元法的细长薄壁件车削过程的振动分析

某细长薄壁件在车削加工过程中经常出现振动过大,导致加工误差大的现象。针对此种现象,应用有限元软件对其加工过程进行振动模态分析,得出其振动频率和振型,并结合其加工环境进行分析,找到了激振源,并提出了相应改进建议。

细长薄壁铝合金筒体对接环缝焊接工艺研究

本文介绍了一种5083材质细长薄壁铝合金筒体对接环缝焊接工艺,通过分析5083焊接性,选用ER5356焊丝,采用内撑胀紧垫环的自动钨极氩弧焊,对其进行焊接性试验,确定最佳的焊接参数,产品焊接后达到设计各项要求。

不锈钢细长薄壁管轴的磨削加工

不锈钢材料具有较大的韧性，进行磨削加工时砂轮表面容易被磨屑嵌塞和粘附，由于砂轮堵塞，使磨粒切削能力降低甚至丧失，导致磨削热增大，砂轮材料的导热性又差，从而导致磨削区的温度剧增，磨屑在高温高压的作用下与磨粒相互熔焊在一起。

Mo-3Nb单晶细长薄壁管的切削加工

几年前我们开始接触Mo-3Nb单晶细长薄壁管的加工工作，其中有一工件，长700mm，外径19．6^-0.05^0，mm，

保证细长薄壁管类零件质量的车削加工

针对细长薄壁管类零件在车削加工中存在的一系列问题，以某厂1～3m外径千分尺上的套管零件为例，对生产加工中存在的问题进行分析，对其提出了改进措施，以解决细长薄壁管类零件的车削质量问题。

INVAR合金钢细长薄壁件制造技术的研究

长桁类复材工装大型化、复杂化已经成为了未来的发展趋势,此类工装中包含大量INVAR合金钢细长薄壁件,而该类组件的加工一直是个棘手的问题,严重制约了此类工装的制造及交付。本文针对INVAR合金钢细长薄壁件的技术要求及制造难点以及制造工艺流程和加工方法进行了研究,利用数控加工、热处理、辅助防变形措施对INVAR合金钢细长薄壁件制造进行了探索和总结。

薄壁细长轴的车削加工工艺研究

以螺旋桨传动轴零件为研究对象,以提高其加工精度和加工效率为目的,针对其结构特点,分别从工艺分析、夹具设计、数控加工等方面进行阐述,诠释该零件的数控加工过程和方法,为同类零件的数控加工提供借鉴。

薄壁细长件内孔直线度加工工艺分析

通过对薄壁细长件内孔原加工工艺的分析,找出产生弯曲变形的原因,提出在渗碳前采用枪钻、渗碳淬火后采用电火花磨床取代内圆磨床加工内孔的新工艺方案,保证了内孔直线度误差在0.001mm内的要求,通过试加工3批工件,大大提高了产品的合格率,证明该方法切实可行。

薄壁细长管件超声波清洗设备的研制

特殊行业的金属管件对内壁的清洁度要求很高。针对细长管件(外径5mm^10mm左右,壁厚0.6mm^1.2mm,长度达4米)的清洗难点,介绍了超声波清洗装置的可行性设计过程。清洗专用装备适用于薄壁细长金属管材清洗,可满足超高洁净度、高效率和低成本的金属管件的批量生产要求。

控制薄壁细长径零件淬火变形的工艺措施

从某产品零件淬火变形原因分析出发,较详细地讨论了此类产品淬火变形机理和控制变形的具体方法,取得了理想的效果。