高纯钽交叉轧制过程中微观结构和织构梯度的演变

高纯钽板在交叉轧制过程中,通过控制轧制的道次,得到了70%,82%和87%变形量的样品。应用X-射线衍射(XRD)技术测量了轧制样品1/8厚度层,1/4厚度层和中间层的宏观织构,并对样品沿厚度方向上的变形组织与微织构进行电子背散射衍射(EBSD)表征。结果表明,随着交叉轧制变形量的增加,{111}〈uvw〉和{100}〈uvw〉取向晶粒的取向分裂程度增加,并且{111}取向的晶粒分裂程度高于{100}取向的晶粒。变形量为70%时,高纯钽板沿厚度方向存在强烈的微观组织和织构梯度,中间层具有强烈的{111}〈uvw〉取向晶粒,而1/8厚度层主要为{100}〈uvw〉取向。随着变形量增加,高纯钽板沿厚度方向的微观组织和织构均匀性得到改善。当变形量达到87%时,表面和中心的{100}〈uvw〉和{111}〈uvw〉取向晶粒都为长条状且交互分布在一起,使得钽板沿厚度方向织构梯度得到减弱,同时获得均一的晶粒尺寸。

微织构排布方式对水润滑轴承启停过程摩擦学性能的影响

梯度排布微织构在提升水润滑轴承摩擦学性能方面具有显著效果,然而梯度排布微织构在水润滑轴承中的应用仍缺乏系统性研究。为了探究梯度排布微织构对水润滑轴承启停过程摩擦学性能的影响,基于Greenwood-Tripp微凸体接触模型、Archard磨损模型求解轴瓦表面的磨损量。通过CFT-I材料表面性能综合测试仪对CNC雕刻机加工的织构化表面进行水润滑条件下的摩擦学试验研究。针对光滑、单一圆形织构、圆形与三角形以轴向交错平行■和周向交错平行分布(1212)方式梯度排布的表面,测量各个表面的磨损量和摩擦因数。通过立体显微镜、扫描电子显微镜对摩擦磨损试验前后的表面形貌和摩擦因数进行分析。数值模拟和试验结果显示,与光滑表面和单一织构化表面相比,梯度排布微织构化表面磨损量和摩擦因数显著降低;圆形与三角形以■方式的梯度排布微织构化表面摩擦学性能最佳,接触表面磨损量最小、表面摩擦因数最低。梯度排布微织构在流体润滑过程中相互影响,可以起到提高轴承表面举升力,减少表面接触,降低表面磨损和摩擦因数的作用。研究不同形状、排布方式下梯度排布微织构化表面的磨损量和摩擦因数的变化规律,可为舰船装备水润滑轴承研制阶段主动设计提供理论基础。

Mg-Mn-Ce镁合金挤压管材各向异性与织构研究

测定了Mg-Mn-Ce镁合金挤压管材的力学性能,观察了管内侧、中心层和管外侧的金相显微组织及织构特征。结果表明,Mg-Mn-Ce挤压管材存在明显的力学性能各向异性,沿挤压方向的屈服强度和抗拉强度明显小于横向;沿壁厚方向的金相组织有一定差异,管外侧有大量的形变孪晶存在;壁厚方向存在明显的织构梯度现象,外侧面主要织构类型为(0001)基面组分,内侧面和中心层面主要织构类型为大锥面织构和棱柱面组分,这种织构梯度特性直接导致了力学性能各向异性的产生。

彩色金相技术在钛合金织构分析中的应用

通过彩色金相技术在钛合金织构分析中的应用研究，结果证明了ＴＣ４钛合金在特定的阳极化条件下，具有基面取向的α相为金黄色，其它取向的α相为洋红色，β相为紫色，并找到了最佳彩色衬度工艺，由此表明，阳极化彩色金相技术是分析钛合金织构的一个直观而简便的方法。

无取向硅钢在全工艺流程中的组织和织构变化

选用硅含量2.5%~3.5%(质量分数)的无取向硅钢作为分析对象,研究了其在全工艺流程(热轧、常化、冷轧、退火)中的组织和织构变化。结果表明:由于形变和温度场的分布特征,该无取向硅钢热轧板形成组织分层,表层为再结晶组织,中心层为带状回复组织,过渡区域混杂分布再结晶和回复组织。同时厚度方向表现出很大的织构梯度,并会一直遗传至成品板,但织构梯度随着形变和再结晶会不断弱化。常化后热轧带状组织消失,再结晶晶粒发生了充分长大。冷轧后,无取向硅钢的组织主要表现为沿轧制方向伸长的带状组织。该无取向硅钢的形变和再结晶行为一般规律为形变形成α线织构,再结晶后转变为γ线织构和α*织构。

高纯钽板的轧制与退火织构

选用经过电子束熔炼后的高纯钽锭进行开坯轧制,研究该钽板织构随压下量与退火温度的变化,研究结果表明:在850℃退火的板材,延续轧制板材的织构特征,存在由{100}<110>组分和γ织构及其强弱变化所构成的织构梯度。在1 000℃退火的板材,织构组分({100}<110>组分和γ织构)没有明显变化,仅仅强度提高。在1 150℃退火的板材,表面{100}<110>织构衍生出新的{112}<110>组分。在1 300℃退火的板材,γ纤维织构出现{111}<112>取向的择优生长。

21%Cr铁素体不锈钢成型性能和表面起皱研究

以21%Cr铁素体不锈钢为研究对象,研究了热轧退火及冷轧润滑对带钢中织构和晶粒簇的影响.结果表明:热轧退火再结晶不完全时,成品带钢中心处的晶粒簇明显,且带钢厚度方向上织构梯度很大,使得带钢在成型过程中表面起皱和各向异性明显;冷轧过程不进行润滑时,与采用冷轧润滑的成品带钢相比,带钢厚度方向上的织构梯度增加,γ纤维织构的强度降低,使得带钢的成型性能恶化;当热轧退火使带钢发生完全再结晶,并在冷轧过程中进行充分润滑时,则可使成品带钢同时获得较好的成型性能和抗表面起皱性能.