大型转炉IF钢终点氧含量控制实践

氧化物夹杂是IF钢轧制过程中产生翘皮和带状缺陷的主要因素,为了减少钢中氧化物夹杂,必须降低转炉终点氧含量。邯宝炼钢厂转炉采用IF钢高拉碳、扩大出钢口直径、降低出钢温度等措施,实现了终点低氧出钢。实践表明:采取高拉碳后转炉终点w(C)由平均0.033%提高至0.041%;出钢口扩径后出钢时间由6.5 min缩短至5.2 min;出钢温度由1 674.6℃降低至1 658.3℃,终点w(O)由0.057 85%降低至0.043 15%;碳氧积由0.001 88降低至0.001 74;提高了IF钢的质量。

转炉冶炼IF钢终点氧含量控制分析

转炉冶炼终点钢水中的氧是产生钢中夹杂物的根源,对钢的洁净度有着不利的影响。为了加强转炉终点氧含量的控制水平,提高产品的内部质量。通过对某厂转炉冶炼IF钢现场试验研究,分析了转炉终点碳氧含量的分布状态,研究了碳含量、炉龄、终点温度和氧耗量等因素对终点氧含量的影响规律,并提出了降低转炉终点氧含量的技术措施。

高磷钢终点氧值控制方法研究与应用

针对高磷钢种终点氧值高问题,炼钢5号线结合自动化炼钢动态模型,分析了终点氧值影响因素,通过控制渣料量、供氧强度及碳温命中等措施,解决了终点氧值高问题,并取得总效益147.95万元。

转炉终点氧含量预报模型

建立了两种转炉炼钢终点氧预报模型。即数学统计模型和神经网络模型。数学模型采用多元线性回归方法建模,该模型简单、可视,但预报效果不理想,预报误差小于80×10-6,命中率仅为72.7%。神经网络模型在选取适当输入参数的基础上,通过对现场生产数据进行训练,求得合理优化的网络权重,可对转炉终点氧含量进行离线预报,该模型的预报结果较好,预报误差小于80×10-6时,预报命中率超过86.4%。

300 t转炉IF钢低枪位低终点氧冶炼工艺实践

在脱磷理论分析基础上,采用低枪位冶炼和低终点氧出钢,增大出钢口直径和降低终点温度,并优化底吹工艺降低碳氧积,取得了较好的脱磷效果。生产应用结果表明:采用增大出钢口和优化底吹工艺后,300 t转炉出钢时间缩短至5.1 min,缩短了1.9 min;IF钢终点温度降低至1 670.6℃,降低了17.4℃;碳氧积降低至13.3,降低了8.9;终点氧降低至422.5×10^(-6)。在铁水磷升高0.010%,枪位降低30 cm,终点氧降低153.3×10^(-6)的条件下,工艺优化后的平均终点磷含量为0.012 4%,能够满足转炉冶炼IF钢对脱磷效果的要求。

转炉冶炼SPHC终点氧含量控制实践

冷轧板表面线状缺陷和表面起皮缺陷主要来源于连铸板坯皮下含有Al2O3、CaO·Al2O3等类型夹杂物。因此要提高冷轧板表面质量,就要降低钢中脱氧夹杂物,而要降低钢中夹杂物首先就要降低转炉终点钢水氧含量;同时,降低转炉终点氧含量,还可以增加合金的收得率。转炉炼钢是在高温强热条件下进行,过程复杂,影响终点氧含量的因素很多,本文以冷轧低碳铝镇静钢SPHC为研究对象,分析转炉冶炼终点碳含量、终点温度、终渣碱度和TFe、炉龄、底吹对终点氧含量变化的影响。

转炉冶炼低碳钢终点氧含量控制

用户对钢的洁净度要求越来越高,为此必须尽力减少钢中非金属夹杂物数量和尺寸,尤其是对高品质冷轧产品更为重要。首先要控制转炉冶炼终点钢水中氧活度和渣中(FeO+MnO)含量,因为这是产生钢中夹杂物的根源。根据在工厂进行的调查研究工作,讨论了冶炼低碳钢转炉终点氧含量控制因素,转炉终点氧含量对RH脱碳结束氧的影响。并提出了降低转炉终点氧含量的技术措施。

120 t复吹转炉吹氧后氩气搅拌工艺的冶金效果

转炉后吹氩气搅拌工艺可以更进一步促进钢液中的碳氧反应,有效降低转炉冶炼终点的钢液氧含量。通过对120 t复吹转炉的后吹氩气搅拌工艺的工业试验结果表明,后吹氩气搅拌可降低转炉终点碳氧积,底吹流量800 m^3/h的氩气搅拌5 min后,[O]从吹氩前的897×10^(-6),降至400×10^(-6);(FeO)从18.5%降至13.7%,平均[S]从0.009%降至0.005%,平均[P]从0.008%降至0.006%;搅拌3～6 min钢液平均温度降低10～20℃。

转炉冶炼IF钢终点w(O)的控制

分析了IF钢转炉终点碳、终点温度、终渣状况、炉龄等对终点氧的影响。其中炉龄对终点氧的影响最为明显,当炉龄大于4 000炉时,转炉底吹效果明显变差,导致钢液中氧质量分数升高。对此,在IF钢转炉吹炼结束后进行吹氩1-2 min后搅拌试验,结果表明,通过优化,IF钢转炉冶炼终点w（O）由700×10^-6降低到500×10^-6以下,效果明显。

提高260t转炉终点一拉率工艺研究与应用

针对鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司260 t转炉终点一拉率低的问题,利用Minitab软件分析了影响转炉终点一拉率的原因。进行了工艺优化并建立转炉终点静态计算模型,优化结果表明,将终点温度与目标温度的偏差控制在10℃之内,终点氧含量控制在0.0418%~0.0789%,终渣碱度控制在2.76~3.18,拉碳枪位控制在195~205 cm,拉碳时间控制在25~37 s,转炉终点一拉率由91.38%提高到94.17%。

优化炼钢模型控制超低碳钢转炉冶炼终点

超低碳钢终点氧含量直接关系到后续工艺处理及最终产品质量。包钢金属制造公司对转炉冶炼过程底吹、副枪模型系统计算参数进行了优化,提高了冶炼过程底吹供气强度,加强底吹对熔池搅拌,同时针对超低碳钢制定了底吹供气模式。结果表明,采取以上工艺,能够降低终点氧含量,提高超低碳钢终点碳含量、温度、氧含量命中率,为后续工序提供较好的钢水条件。

260t转炉提高挡渣成功率实践

针对转炉出钢挡渣率低影响生产的问题,采取了优化转炉炉口和炉型,优化转炉终点氧含量及渣量控制,优化挡渣锥烘烤制度、投入位置及投入时机等措施,实施后,挡渣成功率由95.3%提高到97.5%,钢包内平均渣厚由101 mm降低到89 mm,有利于转炉经济指标的提升。

45#圆钢顶锻裂纹形成原因及改善

圆钢作为优质碳素结构钢,具有十分广泛的应用市场。张宣科技45#圆钢在生产过程中出现了不同类型的质量缺陷,顶锻合格率偏低。为此,利用化学成分、低倍检验、金相检测等全方位的分析方法,深入查找剖析顶锻裂纹的形成原因。研究发现:气泡和非金属夹杂物造成铸坯裂纹的比例分别为68%和23%,是影响铸坯质量的关键因素。进而对全流程生产工艺进行了优化:转炉工序,将转炉冶炼终点氧含量由347.94 ppm降低至187.22 ppm,减少钢中非金属夹杂物含量;精炼工序,优化LF精炼渣系,改善精炼渣冶金性能;连铸工序,全过程保护浇注、保证氩封效果,防止钢液二次氧化及吸氮,减少冶炼及连铸过程中气体的产生。优化措施实施后,高效促进了钢中气泡和夹杂物上浮,强化脱氧和脱氧产物的排除,减少了钢中硫化物和氧化物夹杂,钢中全氧含量控制在60~65 ppm范围内,且夹杂物粒径≤30μm,热顶锻开裂率由18%逐步降至0.5%,圆钢质量稳定性显著提高。

300 t转炉冶炼无取向硅钢硫含量控制实践

在理论分析的基础上,结合大数据分析对某厂转炉工序硅钢硫含量变化规律进行了研究。研究表明,适宜的参数为废钢加入量30~40 t、石灰加入量14~16 t、终点氧含量(400~500)×10-6。出钢过程硫含量降低值随着出钢时间的延长而增大。采用各脱硫措施后,转炉出钢终点硫含量满足后工序要求,降低了高牌号硅钢的RH脱硫喷粉率。

影响转炉钢水收得率因素分析

钢水收得率是转炉生产的一项重要生产考核指标。本文从铁水条件、终点氧和转炉喷溅等以下几个方面分析转炉钢水收得率的影响因素。

风电钢生产过程氮含量控制实践

由于风电板的使用的特殊要求,对钢中氮含量的要求较高,通过对转炉冶炼、精炼及连铸生产过程控制关键点进行分析,找出整个过程中控制钢中氮的工艺措施,降低了钢中氮的含量,保证了产品质量稳定。

废钢比提升对炼钢工艺的影响

为进一步降低铁耗,在高炉出铁口铁沟和铁包中加入废钢,并研究了提高废钢比对炼钢工艺的影响。结果表明,在不外加热源、保证铁包寿命和安全的条件下,利用铁水热量熔化废钢,可降低能量的消耗;废钢比由17.4%提升到23.3%,铁水消耗由910 kg/t降低到900 kg/t;在铁沟每铁次加入10 t废钢和铁包加入6 t废钢的情况下,铁水运输至脱硫站时温降增加11.7℃,转炉终点氧平均值和终渣TFe含量略有升高,提温剂消耗量增加0.195 t/炉,但未对转炉冶炼钢水质量造成明显影响。

采用洁净钢技术,解决20^#钢质量问题

承钢转炉生产２０＾＃钢出现热带冷弯不合的质量问题，经分析其中主要原因是钢夹杂物多，氧含量高。通过采用洁净钢有关技术措施，以解决２０＾＃钢存在的质量问题。

150t转炉钢水炉内镇静时间影响因素分析

介绍了梅钢150t转炉钢水炉内镇静时间的影响因素。冶炼钢种磷含量与钢水炉内镇静时间的关系是显著的，随着钢种磷含量的增加钢水镇静时间逐渐降低；钢种磷含量降低而终点温度升高，镇静时间增长，磷含量为650ppm的钢种，终点温度对镇静时间的影响不大；终点氧高于500ppm时，钢水炉内镇静时间变化很小；钢水炉内镇静时间随着出钢时间的减短而逐渐增加。

承钢微钙处理工艺实践探讨

针对现有生产工艺,从调节精炼顶渣成分、加快白渣成渣速度提高精炼渣脱硫和吸附夹杂能力;调节转炉底吹工艺增强搅拌性能提高脱碳能力降低转炉出钢终点氧;结合转炉出钢渣洗工艺降低精炼化渣和脱硫负担几个方面进行改进,在保证产品质量和可浇性的情况下降低钙线消耗,降低生产成本。