整体式结合齿轮温精锻成形方法的研究

为了改善汽车变速器的零件的结构强度,针对汽车变速器重要零件整体式结合齿轮温精锻成形方法展开研究.根据整体式结合齿轮成形材料20Cr的特点,用热压缩试验的方法测算材料的本构模型,代入DEFORM-3D软件以提高仿真精度.分析数值模拟仿真结果,比较镦挤齿成形和挤齿成形两种方案终锻工位的关键工艺参数,得到整体式结合齿轮的温精锻成形方法.获得了20Cr在一定条件下的本构模型,仿真软件显示,终锻工位的各项参数确实对成形方案选择具有决定性作用,且镦挤齿成形所需载荷远大于挤齿成形所需载荷.结果表明,挤齿成形更适合作为整体式结合齿轮温精锻成形的方案.

基于数值模拟的整体式结合齿轮复合冷整工艺研究

基于多向模锻工艺原理提出了结合齿轮复合冷整工艺。首先,对结合齿轮进行工艺分析,并设计了不同的模具结构。然后,利用Deform-3D软件模拟了各方案下锻件的成形过程,对比选出了最优模具结构。最后,以轴向载荷和成形质量为优化目标采用正交试验优化了冷整前齿坯尺寸。结果表明:径向凸模采用浮动结构可使径向最大载荷降低31.5%,轴向载荷降低8%;采用优化后的齿坯成形锻件可使轴向最大载荷降低16.1%,且成形后齿部充填饱满无缺陷。

倒锥结合齿轮的测量与计算

1 前言 在汽车产品中,经常碰到轮齿呈倒锥式的结合齿轮。其结构见图1。

齿轮结合面切向接触刚度分形计算模型研究

在机械结合面切向接触刚度分形模型的基础上,结合两圆柱体接触强度分形模型,建立了齿轮结合面的切向接触刚度分形计算模型。该模型综合考虑齿轮接触面的微观特性和宏观特性,其计算结果与测量仪器的分辨率无关,具有尺度独立性。仿真结果显示:齿轮结合面的切向接触刚度与分形维数、材料的特性参数、齿轮的齿数成正比,与粗糙度幅值成反比。

汽车结合齿的温挤压工艺及优化研究

传统的齿轮成形为机加工而成,极大地浪费了材料,采用挤压工艺对齿轮的关键部位进行成形,可以改善金属的流向分布.针对结合齿轮的成形过程,利用UG软件构建三维模型,使用DEFORM有限元软件对结合齿轮的温挤压成形进行数值模拟,对单工步成形和多工步成形进行模拟,分析挤压件的充填效果和应变分布.通过对预成形件的结构和参数优化,控制变量的方法获得了无缺陷、低吨位的较优成形方案,得到了较优的挤压工艺方案.

轻型载货汽车变速器齿轮电子束焊接变形控制研究

较多轻型载货汽车变速器二联齿轮采用电子束焊接技术联接,现生产过程中多种齿轮总成出现接合齿齿轮翘曲变形超差问题,齿轮精度不能满足生产过程控制需要。根据电子束焊接工艺特点,采取调整焊接工艺参数、改变产品结构等措施,减小电子束焊接变形。经试验验证,焊接后的结合齿轮翘曲变形从0.3~0.5 mm减小到0.12 mm以下,解决了目前轻型载货汽车电子束焊接齿轮变形问题。

中空分流锻造关键尺寸参数的理论计算及应用

针对环形毛坯闭式模锻为圆柱直齿轮的中空分流锻造成形新工艺,采用塑性理论中的主应力法建立了变形体内应力状态分析模型,进而基于分流面内、外两个环形变形区内作用于分流面上径向应力相等的原理,导出了关键尺寸参数的理论计算公式;通过应用实例表明了理论计算的可行性和实用价值。

基于响应面法的整体式结合齿齿轮温锻工艺优化

针对整体式结合齿齿轮温锻过程成形载荷大、锻件充填不完整和模具磨损大等缺陷,以DCT250双离合自动变速器中某整体式结合齿齿轮作为研究对象,建立了以模具预热温度、坯料加热温度、摩擦因子和锻造速度为设计变量,以锻造过程成形载荷、齿形模具最大磨损量和锻件成形率为目标的二次多项式响应面模型。通过响应面法与有限元模拟相结合的方法对温锻过程的工艺参数进行优化,从而得到该产品的最优锻造工艺。经过实际生产验证发现,最优锻造工艺能够在较低成形载荷的条件下锻造出合格的锻件,并且齿形模具的使用寿命由最初的1000件提高至4500件,有效提高了齿形模具的使用寿命。