高效连铸结晶器用铜板材料研制

高效连铸由于实现了连铸－连浇。异钢种连浇及其他新技术，尤其是拉速的提高，对结晶器要求更高。本文研究了具有满足对结晶器材料性能要求的Ｃｕ－Ｃｒ－Ｚｒ材料成分与制作工艺，提供了适用于高效连铸的一种结晶材料。１材料选择与工艺确定１．１材料选择结晶器是钢水凝...

超低碳钢连铸结晶器用保护渣研究现状

分析了浇铸过程中超低碳钢液增碳的原因，介绍了国内外在防止铸坯增碳方面开展的各项工作。

连铸结晶器用铜板的现状与发展

综述了连铸结晶器用铜板材的性能要求及其强化类型。重点分析了各类结晶器铜板的物理性能、力学性能和耐磨性。指出了采用内氧化法制备的氧化铝弥散强化铜合金具有高强度、高导热率和良好的耐磨性等特性,是各种连铸板坯连铸机结晶器铜板材理想的更新换代产品。

超低碳钢结晶器用保护渣富集碳层的研究

研究了结晶器用保护渣的富集碳层的形成及显微结构 ,分析了富集碳层引起超低碳钢液增碳的机理及影响增碳量的主要因素 。

等离子喷涂结晶器用ZrO_2-MoSi_2复合涂层的组织及抗热震性能

为了优化连铸结晶器铜板的性能并延长其使用寿命,采用自制Zr O2-Mo Si2团聚型复合粉末通过超音速大气等离子喷涂技术在结晶器Cr Zr Cu铜板表面制备了Zr O2-Mo Si2/Co Ni Cr Al Y复合涂层。利用SEM、XRD等观察涂层的微观形貌并分析其物相组成,通过拉伸试验测定涂层与基体的结合强度,通过抗热震试验测定涂层的抗热震性能。结果表明:复合涂层表面熔化良好且致密,其与Cr Zr Cu铜板基体具有良好的结合性能,平均结合强度为32.210 MPa;复合涂层分别在500,600,700℃下保温后通过水淬法测试其抗热震性能,结果涂层从裂纹产生至涂层失效分别经历了131.3,66.3,34.0次(子弹型试样),147.3,65.7,48.3次(硬币型试样)。

超低碳钢连铸结晶器用保护渣的超细复合处理

利用机械化学原理对连铸结晶器用保护渣进行超细复合处理 ,在保护渣微颗粒表面上生成微量碳化硅高熔点材料 ,可有效地延缓保护渣熔化速度 ,大幅度减少保护渣中外加碳含量 ,避免超低碳钢铸坯增碳。

连铸结晶器用Cr-Zr-Cu合金抗氧化性能分析

研究了连铸结晶器用Cr-Zr-Cu合金高温抗氧化性能的变化规律,通过氧化动力学曲线的测定,确定了该合金抗氧化级别的温度区间。运用金相及X射线衍射等分析手段将自行研制的Cr-Zr-Cu合金与进口同类材料的氧化产物结构进行了对比分析。阐述了Cr、Zr、Mg元素提高合金抗氧化性能作用的机理。结果证明:自行研制的Cr-Zr-Cu合金具有更好的高温抗氧化性能。

连铸结晶器用ZrO_(2)-MoSi_(2)复合涂层的自润滑减磨特性研究

为了延长连铸机结晶器使用寿命,采用自制的ZrO_(2)-MoSi_(2)团聚型复合粉末,利用超音速大气等离子喷涂技术在连铸机结晶器用CuCrZr铜板表面制备ZrO_(2)-MoSi_(2)复合涂层。利用扫描电镜、X射线衍射仪表征涂层的微观形貌并分析其物相组成,通过摩擦磨损试验评价涂层的耐磨性能及表面渗硫处理对涂层耐磨性能的影响。研究发现:ZrO_(2)-MoSi_(2)复合涂层熔化良好且致密,表面渗硫处理后的涂层在室温干磨条件下与GCr15钢球对摩,磨损痕迹宽度为319.46μm,磨损体积为17.5×10^(-9)m^(3),摩擦系数在0.58~0.62范围内,相对于未经渗硫处理的涂层其耐磨性能优良且表现出自润滑减磨效果。

合金钢大方坯连铸结晶器用SEN的优化

采用物理模拟的方法,对合金钢大方坯连铸结晶器用的浸入式水口(SEN)进行研究,结果发现,原四孔SEN倒吸现象严重。优化试验显示,将SEN的平底改为凹底并缩小面积比,可提高出孔的充满度,减弱倒吸现象。在试验条件下,SEN的结构参数和工艺参数对液面波动影响不大;出口面积比对冲击压力、到达液面时间、混均时间、冲击深度等影响不大;底型对冲击压力的影响最大;出孔倾角对冲击深度、混均时间和到达液面时间的影响最显著;插入深度可以进行调节。

结晶器用大规格厚壁铜管生产新工艺研究

发挥国内最大的铜挤压机55MN挤压机和300吨拉伸机等设备能力较大等优点,确定了"半连续铸造--挤压--拉伸--倍尺锯切法"生产结晶器用大规格厚壁铜管的新工艺。并通过相关工艺技术研究,开发出了Φ249*17和Φ290*15两种典型规格的结晶器坯料管。

连铸结晶器用Zr-Cr-Cu合金的净化及强化机理分析

利用金相显微分析技术对连铸结晶器用 Zr-Cr-Cu合金在冶炼过程中产生的氧化物进行了定性、定量分析。结合生产实际 ,提出了防止和控制氧化 ,获得高纯净度铜合金的措施。同时对所研制的 Zr-Cr-Cu合金结晶器铜板的强化机理进行了深入的探讨。

结晶器用Zr—Cr—Cu合金氧化产物及强化机理分析

利用金相显微分析技术,对连铸结晶器用Zr—Cr—Cu合金在熔炼时容易产生的氧化产物进行了定性分析。结合生产实际,提出了防止和控制氧化,获得高纯净度铜合金的措施。同时对鞍钢自行研制的Zr-Cr-Cu合金结晶器铜板的强化机理进行了深入的探讨。

新式镀层结构的板坯连铸机结晶器用电镀铜板

介绍了自行开发技术生产的新式镀层结构的板坯连铸机结晶器用电镀钢板的全过程，同时，对镀层的各项技术指标进行了全面测试，并将电镀铜板用于鞍钢第三炼钢厂的板坯连铸机日常生产之中，实际使用结果表明：国产电镀铜板的使用寿命周期完全达到进口同类产品水平。

结晶器用铜板强化技术的研究进展

铜及铜合金具有优良的导电导热性能,其在钢铁冶炼过程中的连铸结晶器上起着举足轻重的关键作用。然而结晶器所在的恶劣服役条件却限制了其性能的发挥,较常见的损耗形式为结晶器铜板内表面弯月面处的热裂纹及结晶器铜板下部的摩擦磨损,这些损耗形式在一定程度上大大缩短了结晶器的使用寿命,针对此现象综述了国内外不同表面改性强化技术在结晶器铜板上的应用,通过不同表面改性强化处理,可提高结晶器铜板耐磨性、耐热冲击及耐腐蚀性能,从而提高铸坯质量、延长结晶器使用寿命及降低生产成本的目的。

结晶器用锆青铜中夹杂物的分析与控制

近年来研制用锆青铜做连铸结晶器的材料 ,这种新材料具有较高的导热性和耐磨性及良好的光洁度 ,同时还具有足够的刚度和强度 ,但在冶炼过程中难以控制工艺 ,易于产生夹渣。通过实验 ,分析了产生夹杂物的原因 。

连铸结晶器用颗粒保护渣研制实践

根据实践所得 ,详细论述了连铸结晶器用保护渣的主要功能 ,就铸坯表面裂纹、夹杂、增碳等方面分析了保护渣的理论成分、理化性能对保护渣的功能的影响 ,并就如何使保护渣性能与钢钟。

结晶器用铜合金厚板的生产现状及发展

本文介绍了结晶器用铜合金厚板的生产方法,并对其发展趋势进行了初步探讨。

连铸结晶器用保护渣

1 同结晶器保护法有关的表面缺陷纵向表面裂纹一碳含量在0.08%～0.14%范围内的钢种特别容易出现纵裂纹.碳的影响归结于当δ铁素体在弯月面附近转变成奥氏体时产生相对较大的热收缩.它引起了凝固壳中的折皱.所以由此引起的结晶器/凝固壳缝隙不均匀,造成了局部热点.这些点集中了导致纵裂的拉伸应力.已证明由热撕裂形成的裂纹接近弯月面附近的凝固界面,这里的延性相当低.当凝固壳脱离(结晶器壁)时,其表面延性进一步逐渐降低.如果拉伸应力足够大,表层内裂纹随后可以扩展到上部冷却表面.

连续铸钢结晶器用保护渣

1 熔融组织和熔化速度 结晶器保护渣的熔化,特别是其熔化速度对保护渣性能有很大影响。结晶器保护渣的熔化决定着保护渣保证形成熔池稳定深度的能力,要求该熔池可以保证向结晶器—铸坯间隙提供适量连续的熔融保护渣。

结晶器用CuCo2Be合金内套早期失效分析

对某水平连铸用ＣｕＣｏ２Ｂｅ合金结晶器内套的断裂失效进行了化学成分、硬度、金相组织、扫描电镜和俄歇能谱等分析测试。结果表明，造成ＣｕＣｏ２Ｂｅ合金内套早期失效的原因是沿晶界分布的共晶体，在高温连续作业中，受高温铸流的摩擦和氧化而形成裂纹源。在热应力作用下扩展，最终导致沿晶脆断。据此提出了预防沿晶断裂和改善质量的措施和建议。