柴油络合脱氮技术的研究进展

柴油络合脱氮技术相对于其他非加氢脱氮技术,具有反应条件温和、工艺流程简单、脱氮率及油品收率高等特点。综述了近年来国内外柴油络合脱氮的研究进展,重点介绍了π-络合吸附脱氮、离子液体脱氮及络合萃取脱氮技术的原理、研究现状及应用进展,指出了不同络合脱氮技术的特点、所存在的问题及研究方向。

焦化蜡油络合脱氮技术

采用含Lewis酸的极性络合剂(以下简称络合剂)及有机溶剂(以下简称助剂)组成的脱氮剂,对焦化蜡油进行络合脱氮。通过正交实验,确定了最佳脱氮条件为:反应温度65℃,脱氮剂加入量(络合剂/焦化蜡油,体积比)0.010,助剂加入量(助剂/络合剂,体积比)2.5∶1.0。结果表明,在此条件下,精制油收率为94.76%,总氮含量为1 992.00μg/g。

焦化蜡油络合脱氮技术

在焦化蜡油中加入WLDN-5脱氮剂,采用络合脱氮工艺,在温度为85～90℃,时间为30 min的条件下,可制备碱氮含量较低的焦化蜡油。结果表明,当脱氮剂加入质量分数为1.50%时,焦化蜡油的碱氮含量由1 256μg/g降低到178μg/g,脱氮率达到85.83%;将其与未脱氮蜡油相比,前者总液收率提高3.01个百分点,汽油烯烃体积分数降低3.88个百分点,马达法辛烷值和研究法辛烷值分别提高0.37,0.30个单位。

焦化蜡油络合脱氮-催化裂化优化加工工艺技术

为解决焦化蜡油碱氮含量高,不能进入催化裂化装置掺炼的问题,采用WLDN-5脱氮剂,对焦化蜡油进行络合脱氮处理,在脱氮剂用量为焦化蜡油质量分数的1.5%,反应温度75-85℃,搅拌时间为30 min的操作条件下,脱氮焦化蜡油碱性氮含量可降至500μg/g以下,脱氮率达到75%以上;将脱氮焦化蜡油送入催化裂化装置掺炼,标定结果表明,与掺炼未脱氮的焦化蜡油相比,催化剂单耗下降0.44 kg/t,油浆收率下降1.68%,总液收提高2.44%,汽油烯烃含量下降4.7%,柴油质量变化不大,脱氮焦化蜡油可作为良好的催化裂化掺炼原料。

焦化蜡油络合脱氮技术研究现状

焦化蜡油主要作为催化裂化的原料,其含有的碱性氮化物会引起分子筛催化剂中毒,严重影响催化裂化的反应。本文主要介绍了具有较高选择性的络合脱氮技术,指出了Lewis酸、有机酸、无机酸等络合方法的优缺点,络合脱氮与其他脱氮方法的组合工艺具有选择性高、成本底、收率高的特点,适合工业化应用。

络合脱氮—加氢精制工艺生产清洁柴油的研究

采用络合脱氮剂对催化柴油进行脱氮处理,通过实验确定了该工艺的最佳脱氮工艺条件。工艺评价结果表明,在相同条件下,经该工艺生产的柴油与一般柴油相比,芳烃含量降低了9.8%,十六烷值提高了2.5个单位。因此采用该工艺,在先脱除氮化物的前提下,可进一步脱除硫化物和芳烃,提高十六烷值,完全达到了生产低硫、低芳烃清洁柴油的目的。

大港焦化蜡油络合脱氮-催化裂化组合工艺

为了增加催化裂化装置的原料来源,需将焦化蜡油脱氮精制后再进行催化裂化。本文介绍了几种油品的脱氮方法及其优缺点,然后选取络合脱氮法对焦化蜡油进行脱氮,再将脱氮后的焦化蜡油掺炼到催化裂化原料中进行催化裂化。结果表明:掺炼脱氮后的焦化蜡油进行催化裂化,催化装置的焦炭产率下降,轻油收率上升。

络合脱氮-低温吸附工艺在润滑油精制装置上的应用

络合脱氮-低温吸附精制工艺在中国石油兰州石化公司炼油厂13.5万t/a润滑油白土补充精制装置上进行了应用。工艺改造包括新增1套以电沉降精制罐为主的络合脱氮精制设备及改进换热网络系统。改造后,可实现油品脱氮保硫、提高氧化安定性的目的;同时精制油收率达99.66%,比白土补充精制工艺高出1.04个百分点;系统粉尘质量浓度下降67.5%。

润滑油白土补充精制络合脱氮-低温吸附工艺方案研究

润滑油白土补充精制装置采用润滑油基础油脱氮-吸附精制工艺,将润滑油基础油液相络合脱氮工艺与低温吸附精制相结合,在此基础上,用微量的高效吸附剂代替活性白土(取消加热炉),使润滑油基础油精制所需的固体精制剂用量减少了90%,不仅提高了油品质量和收率,降低了能耗,并且大大减轻了劳动强度,降低了生产成本,大幅度地减少了固体精制剂的消耗量,极大地减少含油废白土和粉尘的污染问题。

焦化蜡油络合脱氮-催化裂化组合工艺研究

在剂油比1∶100时,焦化蜡油经过PDN型络合脱氮剂处理,其碱氮脱除率达到64.3%,脱氮油收率达到97.3%。在小型催化裂化装置上的评价结果表明,相同条件下以焦化蜡油为原料时,络合脱氮-催化裂化组合工艺与单纯催化裂化工艺相比,轻油收率提高了7.65%,总液体收率提高了9.80%。可见焦化蜡油络合脱氮后,降低了对催化裂化催化剂的毒害作用,提高了轻油收率。

焦化柴油络合脱氮剂的开发和性能评价

以大庆焦化柴油为原料,进行焦化柴油络合脱氮剂的研究,开发出一种焦化柴油络合脱氮剂。考察反应温度、反应时间对脱氮效果的影响,确定最佳脱氮工艺条件为:络合脱氮剂与油的体积比1∶150,反应温度80℃,反应时间30 min。在此条件下,对大庆焦化柴油进行络合脱氮处理,所得脱氮柴油的碱氮和芳烃含量均降低,十六烷值提高了0.5个单位,柴油收率为99.2%。在温度360℃、压力6.0 MPa、空速1.5 h-1、氢油体积比800∶1及相同催化剂的条件下,分别以焦化柴油及其脱氮油为原料,进行加氢精制对比评价试验。结果表明,以大庆焦化柴油脱氮油为原料的加氢生成油性质好于以大庆焦化柴油为原料的加氢生成油,氮质量分数由37.7μg/g降低至6.2μg/g,硫质量分数由33.6μg/g降低至16.5μg/g,芳烃体积分数由18.9%降低至12.0%,十六烷值由49.5升高至57.2,而柴油收率相当。

焦化柴油络合脱氮工艺的中试研究

根据劣质柴油的性质,开发了络合脱氮剂和脱氮工艺,以焦化柴油为原料进行了络合脱氮工艺实验室研究,在此基础上,利用50 kg/h的络合脱氮中试装置,完成了焦化柴油络合脱氮中试试验,较好地重复了实验室研究结果。在相同加氢精制条件下,焦化柴油脱氮油与焦化柴油相比,芳烃质量分数降低5.4%,十六烷值提高2.8个单位。

焦化蜡油络合脱氮-蜡催组合工艺研究

针对焦化蜡油碱氮质量分数高的特点,采用专利脱氮剂,在剂油比为1:100条件下,焦化蜡油碱氮脱除率达到77.8%。小型催化裂化对比评价试验结果表明,采用焦化蜡油络合脱氮-蜡催组合工艺,轻油收率提高3.68%,总液体收率提高4.76%。

微晶蜡络合脱氮-中压加氢精制组合工艺

介绍了中国石油大庆化工研究中心为提高微晶蜡产品质量而开发的络合脱氮-加氢精制组合工艺技术.实验结果表明,采用络合脱氮-加氢精制组合工艺可有效改善微晶蜡产品的质量,具有操作条件缓和、投资小的优点,具有广阔的推广应用前景.

焦化柴油络合脱氮剂的脱氮性能评价

以大庆焦化柴油为原料,进行了焦化柴油络合脱氮剂的研究.考察了剂油比、反应温度、反应时间、沉降时间等工艺条件对脱氮效果的影响,确定了最佳脱氮工艺条件.利用络合脱氮-加氢精制组合工艺,在温度360℃、压力6.0 MPa、空速1.5 h-1、氢油比800∶1及相同的加氢精制催化剂的条件下,以焦化柴油及其脱氮油为原料进行了对比评价.评价结果表明,脱氮油与未脱氮油相比,芳烃含量降低了6.9%,氮含量降低了31.5个单位,十六烷值提高了7.7个单位.因此,采用络合脱氮剂,在焦柴进行加氢精制前,先脱除其中的氮化物,可有效脱除芳烃,提高十六烷值,生产低硫、低芳、高十六烷值的清洁柴油.

变压器油基础油液相络合脱氮-白土精制工艺的应用研究

以糠醛精制油为原料,选择某国产脱氮剂,在实验室进行了变压器油基础油液相络合脱氮-白土补充精制组合工艺的探索试验。试验结果表明,与单纯的白土精制工艺相比,液相络合脱氮-白土补充精制组合工艺得到的精制变压器油基础油的总氮脱除率达到97%以上,白土用量减少60%,精制油品收率提高1个百分点。

考察WSQ-5型脱氮剂在络合脱氮—白土精制工艺中的效果

以糠醛精制油和糠醛抽出油为原料,选用WSQ-5型脱氮剂,在实验室中进行络合脱氮—白土补充精制组合工艺试验,考察脱氮剂在该工艺中的脱氮效果。试验结果表明:WSQ-5型脱氮剂对氮含量较低的原料具有显著的脱氮效果,且主要是脱除原料中的碱性氮化合物。

柴油络合脱氮-加氢精制组合技术开发

伴随柴油质量升级,柴油加氢装置处理二次加工柴油技术难度增加,常规加氢手段需要更加苛刻工艺。开发一种非加氢与加氢组合技术络合脱氮-加氢精制工艺。以炼油厂真实二次加工柴油馏分为原料,考察柴油络合脱氮-加氢精制组合技术,结果表明,在较缓和工艺条件下可产出硫含量小于10μg·g^(-1)的清洁柴油,且产品芳烃含量明显降低,十六烷值略有提高。与常规加氢技术相比,该技术能耗低,油品精制程度高,装置操作灵活。

优化工艺 提高络合脱氮装置渣油泵运行效率

针对络合脱氮装置原料质量波动大、生产方案变动大、脱氮残渣输送难度大等特点,经过多年的实践探索,对延长络合脱氮装置渣油泵无故障运行进行了分析总结,并制定了相应的解决办法,提高了络合脱氮装置渣油泵的运行效率。

络合脱氮-白土联合工艺的优化操作

针对络合脱氮-白土联合工艺在锦西石化分公司的应用情况,阐述了该工艺在生产操作方面值得注意的细节问题,如界面控制、电场控制、炉温控制等。