一种真空加压绝热工艺方法

提出了一种新的固体发动机内绝热的工艺方法。该方法去掉手工粘贴绝热层,采用固体发动机内绝热层机外预成型,预成型件放置于固体发动机壳体内,采用适当的方法在绝热层预成型件与壳体之间建立真空,并使用气囊给绝热层预成型件加压,在高温条件下固化粘接。此方法对固体火箭发动机壳体一端开口、另一端封闭且机口较小的大长径比固体发动机的绝热尤为适用,解决了手工无法粘贴绝热层的难题。为固体发动机内绝热提供了一种高可靠、高效率、高质量的新方法。

新型内绝热技术的突破性进展

对尾开口小(或封闭式头部)的发动机内绝热工艺技术进行研究。应用溶胶凝胶分配理论,研究了复杂结构的绝热材料预成型、多种材料模压和一体化真空热粘工艺,钢/绝(K/J)粘接强度≥3.0 MPa,解决了小开口钢壳体内绝热工艺难题。超声波探伤检验无脱粘,发动机地面试车考核成功。该技术为发动机内绝热提供了一种新的成型途径。

高CO双等温变换炉串联工艺实现蒸汽零消耗技改总结

新疆中能万源化工有限公司一期400kt/a合成氨装置、600kt/a尿素装置2015年建成投产,原设计合成氨装置变换系统采用等温变换串绝热变换工艺,经分析与论证,认为变换系统还有节能降耗空间,结合变换反应的特点,于2021年11月对变换系统实施了“高CO双等温变换炉串联工艺实现蒸汽零消耗”的技改(即将等温变换串绝热变换工艺技改为双等温变换炉串联工艺),并优化了二级等温变换炉(二变炉)的选型及一级/二级等温变换炉(一变炉/二变炉)催化剂的装填量,最终实现了变换系统蒸汽零消耗的目标,取得了良好的节能效益和环保效益,可为高CO变换系统的工艺设计提供参考与借鉴,开辟了一条节能、环保效益显著的变换工艺设计新思路。

二氧化碳加氢制甲醇合成工艺探讨

本文简介CO_(2)加氢制甲醇的发展现状,分析CO_(2)加氢制甲醇的化学反应特点,比较水冷合成工艺、绝热合成工艺及气冷合成工艺的特点,并提出在CO_(2)加绿电制氢生产甲醇工艺下,合成宜采用气冷合成工艺的建议。

水煤浆气化生产合成氨装置变换炉及变换工艺分析

介绍了水煤浆气化生产合成氨装置中两种变换炉型:绝热变换炉和移热变换炉,根据不同的变换炉型,形成了两段绝热、两段移热和绝热+移热3种合成氨变换工艺。采用Aspen Plus模拟软件,计算了3种工艺下每台变换炉出口气体温度和CO含量,采用操作线分析的方法进行了比较,同时考察了3种工艺下的系统压降、副产蒸汽、催化剂装填量、运行和维护等,并对不同规模的合成氨装置变换工艺的选择给出了建议。

硝基苯生产工艺方案的选择

硝基苯生产工艺技术,等温硝化、绝热硝化两种工艺方法的主要区别。

利用焦化干气制氢的可行性研究

对焦化干气作为低价原料在中国石油辽河石化分公司制氢装置上的应用进行了可行性研究,并对改造方案的选择和优化进行了讨论,结果表明,通过对原天然气制氢装置进行原料精制部分和压缩机系统改造,采用等温 绝热加氢 脱硫工艺和西北化工研究院开发的JT 1G/JT 4加氢精制催化剂,可满足焦化干气作制氢原料的要求;以产氢能力15000m3·h-1计,焦化干气的制氢成本为0 441元·m-3,与以天然气为原料制氢相比,每年可节约1380万元。

高水气比变换系统的升级改造

某肥料公司一期项目(气化装置采用航天炉加压气化工艺)设计产品为合成氨,其变换工段采用高水气比多段绝热变换工艺;二期项目设计产品仍为合成氨,但要求设计为可转产甲醇的工艺流程,为此,二期项目(气化装置仍采用航天炉加压气化工艺)变换系统设计时在一期项目的基础上进行了升级改造,选择了有明显优势的水移热等温变换新工艺。二期项目水移热等温变换工艺装置运行平稳后,采集其关键运行数据与一期项目绝热变换工艺装置进行对比,在加压气化工艺高水气比变换条件下,水移热等温变换工艺装置具有工艺流程短、开车速度快、床层温度分布均匀、催化剂床层不易超温、高品位蒸汽(2.5~3.8MPa)副产量大、工艺操作简单等优势,且水移热等温变换工艺独特的催化剂保护设计可延长催化剂的使用寿命,在高水气比、高CO含量工况下优势明显,这为二期装置的长周期、稳定运行提供了重要的前提条件,可有效提高企业的市场竞争力。

高水气比变换系统的升级改造

某肥料公司一期项目(气化装置采用航天炉加压气化工艺)设计产品为合成氨,其变换工段采用高水气比多段绝热变换工艺;二期项目设计产品仍为合成氨,但要求设计为可转产甲醇的工艺流程,为此,二期项目(气化装置仍采用航天炉加压气化工艺)变换系统设计时在一期项目的基础上进行了升级改造,选择了有明显优势的水移热等温变换新工艺。二期项目水移热等温变换工艺装置运行平稳后,采集其关键运行数据与一期项目绝热变换工艺装置进行对比,在加压气化工艺高水气比变换条件下,水移热等温变换工艺装置具有工艺流程短、开车速度快、床层温度分布均匀、催化剂床层不易超温、高品位蒸汽(2.5~3.8 MPa)副产量大、工艺操作简单等优势,且水移热等温变换工艺独特的催化剂保护设计可延长催化剂的使用寿命,在高水气比、高CO含量工况下优势明显,这为二期装置的长周期、稳定运行提供了重要的前提条件,可有效提高企业的市场竞争力。