基于动态扭矩测试的综合传动系统主轴低周疲劳寿命预测与验证

为解决履带车辆综合传动系统主轴低周疲劳失效的问题,开展主轴疲劳样件检测及材料力学性能测试。通过实车测试获得主轴动态扭矩,在此基础上,建立主轴弹塑性有限元模型并预测主轴的低周疲劳寿命;进一步开展主轴低周疲劳台架试验,对寿命预测方法进行验证。研究结果表明:履带车辆在起步阶段下的冲击扭矩是造成综合传动系统主轴低周疲劳的主要载荷;由于双侧非对称的结构特点,导致主轴右侧冲击扭矩均值是左侧的1.54倍;主轴最大Mises应力为1510 MPa,最大应变为0.0086923,均发生在右侧输出花键与过渡圆弧交界位置的齿根处,与主轴疲劳断裂位置一致;实车条件下主轴能承受冲击扭矩的次数为17082次;台架试验获得的主轴能承受冲击扭矩的次数为5000,预测获得的主轴能承受冲击扭矩的次数为5843次,仿真结果与试验结果基本吻合,验证了低周疲劳寿命预测方法的可行性。

车辆综合传动系统过渡工况仿真及试验验证

为预测车辆综合传动系统过渡工况动态特性,建立了能反映车辆工作状态的关键部件的数学模型;以模块化建模思想为指导,综合各子部件的数学描述,根据液力机械传动系统工作原理,建立了能实现性能预测的车辆综合传动系统虚拟样机模型,并对起步、加速和换挡等过渡工况进行仿真分析;以起步动态过程试验的动力特征和换挡模式为模型边界条件,对模型进行了验证。通过试验数据与仿真结果的对比分析,证明建模方法的可行性和模型的准确性。

综合传动系统虚拟样机建模与仿真平台研究

液力机械综合传动系统是现代履带装甲车辆的主要传动形式,都为系列化产品。传动系统虚拟样机技术是提高设计质量,缩短研制周期的重要技术之一。通常的方法是采用分块建模,手动组装,效率低,难以满足新型传动系统及部件快速设计性能仿真的需要。采用自顶向下设计方法,基于模块化和参数化思想,以动力学软件ADAMS为开发平台,综合运用ADAMS/Solver语言和cmd命令建立一个以模块为基元、能够自动化搭建车辆传动系统的虚拟样机建模仿真平台。应用表明,该平台满足了传动系统性能仿真平台快速构建的需要,达到缩短传动系统的研制周期的目的。

履带车辆综合传动系统试验台的开发

介绍了一种新型履带车辆综合传动系统试验台的设计与开发,该试验台采用基于PLC的计算机控制技术和数字传感技术,实现了履带车辆综合传动系统基本行驶工况的工作试验。大幅提高了试验精度和自动化程度,为履带车辆的维修实践提供了较高的参考价值。

新油品选择中的监测与分析

任何新产品研制中,都要考虑润滑和液压油的选择问题。在研制军用车辆综合传动系统中,选用专门研制的国产油代替进口油,经受了400h的可靠性试验;采用6种监测仪器的油品分析,预测故障症兆,圆满地完成试验。