综合电镀废水处理技术的实验研究

以深圳某大型电镀工业园产生的综合电镀废水为研究对象,对其处理方法进行了探索,确定了酸化-氧化破络反应及氢氧化物和硫化物共沉淀的处理方法;通过实验选择漂水为最佳破络剂,最佳破络操作参数为漂水用量1.2mL/L,反应pH为2.3,反应时间2.0h,在此基础上调节pH并加入硫化钠即可实现电镀废水的达标排放,克服了传统电镀废水处理工艺的不足。

微磁絮凝沉淀工艺处理综合电镀废水

针对常规化学沉淀法处理综合电镀废水效率低、出水水质不稳定等问题,采用微磁絮凝沉淀工艺处理综合电镀废水。考察了磁种粒径、磁种用量和PAM(聚丙烯酰胺)用量对沉降速率及磁种回收率的影响。在pH为11.5,磁种粒径为37μm,磁种用量为0.8 g/L,0.2%PAM溶液用量为4 mL/L的优化条件下,微磁絮凝沉降速率为16.81 mm/s,是常规化学沉降速率的13.6倍,此时磁种回收率为98.5%,磁种运营成本约0.024元/t。

Fe/C微电解联合Fenton法处理综合电镀废水

针对中小型的电镀厂产生的综合电镀废水,采用Fe/C微电解联合Fenton方法进行试验研究。试验结果表明,Fe/C微电解最佳工艺条件为:p H=3,Fe/C质量的投加比2∶1,反应时间60 min,汽水比20∶1;Fenton氧化的最佳工艺条件为:p H=4.0,反应时间60 min,H2O2投加量10%,然后投加Na OH调节PH=10.0左右共沉淀。COD去除率达95%,出水重金属离子低于电镀废水处理排放标准。

综合电镀废水处理技术的试验研究

针对某大型电镀工业园产生的综合电镀废水,采用酸化—氧化破络工艺配合氢氧化物和硫化物共沉淀的方法进行处理,对其运行参数优化进行了试验研究。结果表明,最佳氧化破络工艺参数如下:次氯酸钠溶液(有效氯为10%)投加量为1.2 m L/L、p H值为2.3、反应时间为2.0h,破络后投加氢氧化物调节p H值至10.5左右,然后投加硫化钠(最佳投量为200 mg/L)进行化学沉淀,可实现电镀废水处理的达标排放。由于该电镀废水的p H值在1.8左右,在实际处理中可不用调节p H值。

微电解技术处理电镀综合废水

采用以微电解技术为主体处理单元的物化工艺处理电镀综合废水,当进水Cr6+、N i2+、PO43-(以P计)和COD的平均浓度分别为78、19、55.4、108 mg/L时,出水水质优于《污水综合排放标准》(GB 8978—1996)的一级排放标准。实践证明,该工艺投资少,处理成本低,运行稳定,效果好,值得推广。

复合工艺处理电镀综合废水

利用二氧化氯氧化破氰-铁屑内电解降铬-碱性沉淀复合工艺对某一电镀综合废水进行了处理,处理后的污水水质达到了《污水综合排放标准》(GB8978-1996)一级排放标准的要求。文章从电镀废水的水质水量、工艺流程、流程说明、主要构筑物以及投资和运行结果等几方面对此工程进行了说明,对同类型污水处理具有一定的指导意义。

一步法处理电镀综合废水技术研究

介绍了选用Ca(OH)2、FeCl2、漂白粉等作为处理药剂,在同一处理介质内一次性处理含有Cu2+、Fe2+、Zn2+、Cr6+、CN-等污染物的方法,该方法工艺简单,处理高效,成本低廉,适用于中小电镀厂对综合电镀废水的处理。

综合一体化处理电镀废水技术及应用

针对电镀废水中舍有多种重金属离子和氰化物,采用微电解、破氰预处理,再经中和混凝反应、沉淀、过滤等工艺进行处理,出水稳定达到国家污水综合排放标准(GB8978-1996)一级标准,可直接排放或回用作清洗水。

直流电解法处理电镀综合废水

以可溶性铁板为极板恒电流处理电镀综合废水。结果表明,在初始pH值为3.75、恒电流为1.2 A、极板间距为18 cm的条件下电解处理电镀综合废水20 min,重金属离子去除效果较好,COD去除率达到84.8%。在此条件下,处理工业电镀废水效果较好,表明该法具有良好的实际应用价值。

电镀综合废水的纳滤膜深度处理研究

通过单根纳滤(NF)膜组件对经过超滤和反渗透膜处理后的综合电镀废水进行了NF膜深度回用处理.考察了进水压力、进水浓度、浓差极化现象对不同纳滤膜组件(NF90和NF270)分离性能的影响.结果表明,进水压力控制在1.6MPa左右时分离截留效率最佳,而随着进水浓度的增加,NF90膜易受浓差极化影响,而当表面流速大于0.2m·s-1时NF270受浓差极化影响较小,适合工程应用.并通过工程实例试运行,初步考察了其工程应用的可行性.

电镀涂装综合废水处理工程实践

介绍了新一代电化学水处理设备治理有毒重金属离子与有机污染物混合废水的工程实例。通过对系统运行结果的分析,说明该工艺切实可行,效果好,出水完全能够达标并可回用。同时该方法运行费用低,操作管理简便,是治理电镀、涂装等行业废水较理想的方法。

电镀综合废水处理工艺优化探讨

在工程实践中,对电镀综合废水处理的工艺流程优化进行了探讨。实验证明,改进后的工艺能够解决原有工艺对复杂的含乳化油废水难沉降的问题,使原本国内成熟的处理工艺更加优化。

电镀综合废水处理闭路循环装置

成果应用范围:电镀单一废水处理和电镀综合废水处理。该装置对电镀废水处理效果好,不但达到国标 GB8978—88的要求,而且在几个主要指标上已达到生活饮用水的标准要求;工程投资少,在相同废水处理条件下,本技术投资是其它各种方法的1/5～1/2;

脱氮流化床工艺在电镀综合废水处理工程中的应用

文章根据脱氮流化床工艺在电镀综合废水的生化出水处理中的中试应用情况,通过分析不同的碳氮比、pH值以及反应时间下的处理效果,来确定脱氮流化床工艺的最佳处理效果。

重金属捕集剂在电镀重金属废水中的应用研究

针对传统化学沉淀方法处理实际电镀综合废水中重金属离子无法达标的问题,选取了3种市售重金属捕集剂对实际电镀废水中的Cu2+、Zn2+、Ni2+进行同步深度处理,采用红外光谱分析仪对3种捕集剂的分子结构进行表征,并比较了三者对电镀废水中重金属离子的处理效果。结果发现,三聚硫氰酸三钠(Trimercaptotriazine,简称TMT)对Cu2+的去除效果最为显著,投加量少且效果稳定,但对Ni2+的去除效果较差。在二硫代氨基甲酸盐类(Dithiocarbamate,简称DTC)捕集剂中,Me2DTC(Me=—CH3)的适用性最强,对3种重金属离子均具有良好的去除效果,可达到《电镀废水排放标准》(GB 21900—2008)中表3的排放标准,且在p H=9.70时,处理效果最佳;Et2DTC(Et=—CH2CH3)对Ni2+的去除效果不佳,表明DTC分子结构中的取代基种类不同,可能会对Ni2+的捕集效果产生较大影响。

高压脉冲电絮凝与硅藻精土组合工艺处理电镀废水

电镀废水成分复杂,其中含有多种重金属离子,不适于生物降解,而化学处理工艺复杂、运行费用高。在生产性试验的基础上,对电镀综合废水采用高压脉冲电絮凝与硅藻精土组合技术处理,对Cr6+、N i2+、Cu2+、COD的去除率分别达到99.77%、99.90%、100%和90%,出水各项指标均达到了排放标准。该工艺与传统化学处理法相比,具有处理效率高、速度快、占地省、操作方便、运行可靠、投资省、处理成本低的特点。

电芬顿-吸附还原沉淀组合工艺处理电镀废水研究

电镀综合废水成分更加复杂,而新颁布的排放标准更为严格,这导致传统处理工艺存在困难。本研究采用电芬顿-吸附还原沉淀组合工艺,在试验验证基础上进行了方案设计和成本分析。结果表明,电芬顿-吸附还原沉淀组合工艺处理电镀综合废水可确保出水水质稳定达到《电镀污染物排放标准》(GB21900-2008)中表3要求,与传统工艺相比具有投资低、运行成本低等优点,具有推广应用价值。

高压脉冲电絮凝+加载磁絮凝工艺处理电镀废水

电镀废水中含有大量难降解有机物和多种形态的重金属离子,一般化学法处理成本高,且不能稳定达标。脉冲电絮凝针对电镀废水重金属破络以及去除COD方面发挥独特的优势,结合后续加载磁絮凝技术,整体工艺占地面积小,COD和重金属的处理效率高。对于车间镀锌、铬、铜等产品排放的综合废水处理有显著的效果,通过本工程应用,出水水质各项指标均达到电镀污染物排放标准(GB21900-2008)表2要求,COD去除率70%以上,六价铬离子、锌离子、铜离子去除率均在99%以上。

电混凝处理电镀综合废水

采用电混凝法处理酸性电镀综合废水,首先研究了不同电流密度对总氰化物、重金属和化学需氧量(COD)去除率的影响。实验结果表明,电混凝可有效去除酸性电镀综合废水中的氰化物与重金属。随着电流密度的增大,总氰化物与重金属的去除率逐渐提高。当电流密度为10 mA/cm2时,废水中残留的总氰化物、Cu2+、Ni2+、Cr6+和Zn2+的浓度分别为23.0、25.0、4.5、0.2和0.2 mg/L。为了进一步提高去除率,在电化学体系中添加H2O2,随着H2O2投量的增大,总氰化物、重金属、COD去除率不断提高。当H2O2投量为3 mL/L时,处理过废水中残留总氰化物、Cu2+、Ni2+、Cr6+、Zn2+和COD的浓度分别为0.2、2.0、3.0、1.5、0.1和220 mg/L。