硫黄回收装置绿色停工的实践与探讨

早期在停开工吹扫期间还允许进行一定量的排放,但近几年国家对环保要求日趋严格,各石化公司也积极响应,并制定了详细绿色停工检修管理要求。严格执行全程烟气排放合格,气不上天,油不落地的密闭吹扫和排放。环保装置的脱硫联合单元为整个炼油流程的末端,成为停工检修的关键装置,也成为各公司重点监管单元。同时面临停工晚,停工工期短,易超温超标排放,吹扫难度大,所以对硫黄回收装置绿色停工进行探讨,并对不足之处进行探讨和给出建议,为更好的绿色停工奠定基础。

大型炼油厂首次绿色停工检修难点分析及对策

针对国内某大型炼油厂首次停工检修技术难点,诸如:硫磺回收装置二氧化硫排放超标、新时期环保要求“气不上天,油不落地”、系统高温重污油管线密闭吹扫、硫化亚铁自燃风险及胺液系统回收储存难度大等,分别采取硫磺回收装置“热氮吹硫”、“密闭煮塔”、延迟焦化装置放空系统增设接收全厂吹扫污油线,钝化清洗及胺液提浓等措施,实现了首次绿色停工检修。

重油加工装置绿色停工实践

某大型化炼厂设计加工高酸重质原油,受原油特性影响,装置停工检修过程出现停工吹扫难度大,且在停工吹扫过程中产生较多废气、废水和污油,难以满足日趋严格的环保要求。该厂在装置停工检修前分析装置现有流程情况,通过流程动改及优化吹扫方式,成功实现装置密闭吹扫,做到"气不上天,油不落地"的绿色停工。

固定床催化重整装置绿色停工方案探讨

分析了某炼油厂300 kt/a固定床催化重整装置的停工工艺过程,从密闭退油和密闭吹扫2个方面讨论了影响该装置绿色停工的因素。结果表明,该催化重整装置通过改进退油工艺流程和调整停工方案,可以实现绿色停工。

石化装置绿色停工大检修实践

石化装置大检修旨在整治装置薄弱环节,消除影响长周期稳定运行的安全隐患,提高装置长期稳定运行效率。中海石油舟山石化有限公司从检修网络控制、检修方案制定、HSE防治等方面入手,形成了'臭气不上天、污油不落地、噪声不扰民、全厂无异味、污水零排放'的绿色停工大检修管理规范,使停工检修更加节能、环保、安全。

炼厂绿色停工条件下的污染物排放控制探讨

通过完善密闭吹扫和密闭排放流程、落实密闭吹扫废气、废水、废油的去向和排放条件、保证密闭吹扫油气的冷却能力和密闭吹扫废水、废油的外送能力、借鉴泄漏检测与修复技术(LDAR)创新排放油气分析方法,采用大量简易分析仪并加大分析频次;增加柴油循环清洗;高硫部位实施除臭钝化等措施,成功实现了停工过程的密闭吹扫,显著降低了油气的产生,实现了装置的绿色环保停工。污水分质分流处理,最大限度减少外委处理量,产生的各种类型污水在酸性水汽提装置和污水处理场得到及时处理。加氢装置采取氮气工况下的循环降温方式,优化氢气使用,蒸汽错峰吹扫,火炬气全面回收(排放时间控制在8 h以内),公用介质如蒸汽、氮气和天然气消耗得到较大幅度下降。绿色停工取得了较好的环保效益和经济效益。

硫磺回收装置绿色停工检修难点分析及对策

介绍了中海油惠州石化有限公司240 kt/a硫磺回收装置首次绿色停工检修中存在的系统吹硫烟气SO_(2)排放超标、胺液回收难度大、加氢催化剂钝化效果不理想等技术难点。分别采取了瓦斯吹硫烟气进加氢、塔器密闭吹扫、优化退胺流程、加氢反应器N_(2)环境加盲板封闭等措施,使装置实现了首次绿色停工检修。

惠州石化10Mt/a高硫原油炼油厂首次绿色停工检修难点及对策

针对国内大型高硫原油炼油厂首次停工检修存在的各种难点、热点问题,诸如:装置停开工过程中因热源不足产生的含轻烃污油如何进行存储及回炼、胺液脱硫系统在停工后水冲洗时产生的含胺废水回收及加工、是否对后续装置产生影响,各塔器、管道钝化清洗期间的污水排放、装置塔器及管线密闭吹扫时产生的污油和高浓度污水排放后路等问题;采取技改增加专线将含轻烃污油转输至压力球罐进行分储后再分炼,利用酸性水汽提装置事故罐专罐储存含胺废水后再少量掺炼,采取无磷钝化清洗剂对塔器、管道进行循环钝化清洗,保障钝化清洗污水达标排放,技改增加含硫污水至轻污油、含油污水至轻污油、含硫污水至污水处理厂等绿色停工流程及相关措施,根据水质分析指标灵活切换流程,实现了大型联合高硫原油炼油厂装置的首次大检修绿色停开工,未产生环境污染事件,对国内其他同类型炼油厂具有一定的借鉴意义。

大型炼油厂首次绿色停工检修难点分析及对策

针对国内某大型炼油厂首次停工检修技术难点,诸如:硫磺回收装置二氧化硫排放超标、新时期环保要求“气不上天,油不落地”、系统高温重污油管线密闭吹扫、硫化亚铁自燃风险及胺液系统回收储存难度大等,分别采取硫磺回收装置“热氮吹硫”、“密闭煮塔”、延迟焦化装置放空系统增设接收全厂吹扫污油线,钝化清洗及胺液提浓等措施,实现了首次绿色停工检修。

硫磺回收装置循环气吹硫绿色停工工艺

目前国内硫磺回收装置排放要求达到GB31570-2015《石油炼制工业污染物排放标准》,对于开停工也提高要求至达标排放。目前停工采用常规的瓦斯燃烧吹硫工艺环保不达标,迫切需要开发新型停工吹硫工艺。循环气吹硫停工工艺,在原来的停工工艺上开发创新,具有环保达标,停工周期短,经济能耗效益好,操作流程简便等优势。

硫磺回收装置循环气吹硫绿色停工工艺研究

硫磺回收装置正式停工前,需要先进行吹硫,吹硫的目的是清除系统残留硫磺,避免催化剂床层、管线出现积硫问题,确保停工后,催化剂床层、管道仍可保持通畅,为后续检修工作提供便利。文章以此为背景,围绕绿色停工技术展开了讨论,首先说明了研发相关工艺的必要性,其次介绍了常规停工方法所存在的不足,最后详细论述了实证有效的绿色停工技术,具体包括热氮吹硫、循环吹硫和天然气吹硫等,供相关人员参考。

大型天然气净化厂硫磺回收装置尾气SO_(2)减排技术

GB 39728—2020《陆上石油天然气开采工业大气污染物排放标准》对新建及现有天然气净化厂硫磺回收装置大气污染物排放限值提出了更高的要求。为降低尾气SO_(2)排放浓度,实现含硫废气资源化利用,对高含硫天然气净化厂硫磺回收装置工艺技术进行了优化:(1)开发大型硫磺回收装置液硫池含硫废气回收工艺,将液硫池废气引入克劳斯炉进行硫元素回收;(2)开发大型硫磺回收装置深度热备开工技术,建立酸性气联通网,减少开工期间SO_(2)排放;(3)开发大型硫磺回收装置绿色停工工艺,利用热氮吹硫实现绿色停工。技术优化后,装置负荷100%时,尾气SO_(2)质量浓度可降至197 mg/m^(3),减少排放40%;停工期间,尾气SO_(2)排放浓度远低于甲烷吹硫模式,平均值可达237 mg/m^(3),满足GB 39728—2020对大型硫磺回收装置的SO_(2)排放要求。

丁二烯装置环保停工措施及效果分析

结合中韩(武汉)石油化工有限公司丁二烯装置的自身特点,在停工过程中采取了一系列环保措施;新增污水专线,科学统筹中和化学清洗污水,新建低浓度乙腈回收设施,减少乙腈废水外排,使得停开工过程中未发生环保事故,实现了"绿色开停工"。

可控氧含量工艺在硫黄回收装置停车过程中的应用

硫黄回收装置传统的停工吹硫工艺是在清洁酸性气模式下将Claus制硫部分催化剂热浸泡48h后,再将尾气加氢还原吸收部分切除单独进行加氢催化剂钝化操作的一种工艺流程。根据GB 31570-2015《石油炼制工业污染物排放标准》中SO2排放量≤100mg/m3的要求,硫黄回收装置采用传统的停工方法难以使尾气中SO2达标排放。提出采用可控氧含量法,将低流量酸性气热浸泡后由清洁酸性气吹硫模式替换成燃料气吹硫模式,燃料气与配风既当量燃烧又同步提升增加了过程气流量,并与尾气处理部分和CTS络合铁脱硫单元同时运行。严格按要求分阶段控制过程气氧含量严防加氢反应器床层飞温,控制CTS单元循环溶液pH值稳定在8~9。延长停工吹硫时间,可以在降低排放超标风险的同时降低催化剂床层残余固态硫含量。经过数次停工实践,该方法能满足GB 31570-2015的要求,具有很好的经济效益和环保效益,为同类装置停工过程降低SO2排放提供了参考。

石油炼化装置化学药洗污水管控过程优化

为了贯彻落实“绿色企业行动计划”以及推进长江大保护,安庆石化积极探索石油化工行业的药洗废水管控的创新举措。该文详细介绍了污水处理过程的清洗药剂遴选,药剂进厂质量管控、清洗过程质量管控,以及药洗废水生化模拟评价等环节,以期把污染消除在产生的源头,提高处理效率,使整个生产过程及末端排放都达到对环境友好的目标,从根本上消除污染。

硫磺回收装置烟气排放若干问题探析

提高原油中硫、氮资源回收率可以有效减少环境污染。硫磺回收装置处理酸性气中H2S和NH3,对环境保护起到关键作用。中国石化自主研发的LS-DeGAS Plus成套技术可以满足GB 31570—2015《石油炼制工业污染物排放标准》中关于硫磺回收装置SO2特别排放限值(100 mg/m^3)的要求。热氮吹硫工艺可实现绿色停工,将排放烟气中SO2质量浓度降至100 mg/m^3以下。液硫脱气废气中硫化物是造成烟气排放浓度偏高的关键因素之一,将液硫脱气后的废气引入尾气焚烧炉,造成排放烟气中SO2质量浓度增加100~200 mg/m^3。采用先进技术降低大气污染物(SO2)排放后,建议在项目前期(可行性研究)和环境影响评价时应重视排气筒(烟囱)高度问题。