不等厚压制锅筒纵缝两边钢板中心线对齐问题的探讨

介绍了大容量电站锅炉不等厚压制锅筒厚瓦片制造工艺改进方案,对该方案是否符合《蒸汽锅炉安全技术监察规程》第57条"锅筒纵缝两边的钢板中心线应对齐"的基本要求进行了深入的探讨。

机车总风缸筒体纵缝焊接工艺

利用铜衬垫技术,采用富氩气体保护焊和直缝焊接工装对机车总风缸纵缝进行焊接。通过反复调试,得出了铜衬垫的形状尺寸及焊接工艺参数。结果表明:采用匹配的焊接参数,合理的铜衬垫形状尺寸,能够获得内在和外观质量都很好的焊缝。

锅筒环缝对接焊缝边缘偏差超标分析及对策

针对形成锅筒环缝对接焊缝边缘偏差超的原因,提出应严格执行工艺操作规程,提高测量精度,合理分配装配尺寸链,采用合理的装配方法,加强和完善质量管理体系。

简述钢筒体纵缝斜角超声波探伤

在压力容器制造安装过程中,笔者为了减少压力容器筒体纵缝的超声波探伤的失误,确保纵缝的焊接质量,通过对超声波检测作系统归纳、总结和理论计算,得出了简单方便的公式和数据,大大地减少了超声波检测过程的计算量,确保了超声波擦伤的准确性。

铁路罐车筒体环缝埋弧焊工艺

以GQ80铁路罐车产品为例,分别从产品与母材、焊接的填充材料、焊前准备包括坡口形式、焊前清理及焊前装配、焊接工艺包括焊接顺序、焊接方法及焊接操作要点,焊后检验等几个方面系统全面地介绍了铁路罐车筒体环缝埋弧焊的焊接工艺。

椭圆形筒体环缝自动焊技术开发

电热水器是近年来消费市场成长较快的一种家电产品,特别是椭圆形电热水器由于其外形优雅,视觉和谐,空间安装协调等优点,深受消费者欢迎,成为热门货。然而由于其形状独特,生产工艺特别是焊接工艺一直是该产品大批量生产的“拦路虎”。其环缝自动焊工艺始终是许多厂家多年来投入较大人力、物力进行攻关的主攻方向,但似乎还未有大的突破。本文就椭圆形筒体环缝自动焊工艺上的一些技术问题进行了讨论;论述了双动力输出轴变轴焊接方案在技术开发上的基本思路;介绍了在该项技术开发过程中遇到的一些问题及其解决方法,以及该项技术在生产中的应用情况,并得出肯定的结论。

自动等离子清根工艺在锅筒纵环缝焊接过程中的应用

以锅筒纵环缝焊接过程中的清根工艺为研究对象,采用等离子清根工艺代替传统碳弧气刨工艺。通过试验,设计制作了纵环缝清根工装,能够实现自动化清根。试验结果表明,相比于传统碳弧气刨工艺,等离子清根工艺在外观成型、综合使用成本以及工作环境等方面具有明显的优势。

基于熔池背面图像的薄壁筒体熔透自整定PID控制系统

在薄壁筒体环缝焊接中,工艺参数及坡口尺寸的波动都会导致焊接熔透状态的变化.为保证稳定的熔透,需要对焊接熔透状态进行实时检测和控制.本文针对薄壁筒体环缝钨级惰性气体保护焊(TIG焊),建立了基于视觉传感的直接传感法,获取了清晰的熔池背面图像,经图像处理得到了满足熔透要求的熔池背面熔宽范围,并通过自整定PID控制器实时调节焊接速度对熔透状态进行自适应控制.结果表明:该方法提取熔透状态信号可靠,基本消除了熔透状态间接传感法的控制盲区.

自适应PID的薄壁筒体TIG焊接熔透控制研究

在薄壁筒体环缝焊接中,工艺参数以及坡口尺寸的波动都会导致焊接熔透状态的变化。为保证稳定的熔透,需要对焊接熔透状态进行实时检测和控制。针对薄壁筒体环缝TIG焊,建立了基于视觉传感的直接传感法,获取了清晰的熔池背面图像,经图像处理得到了满足熔透要求的熔池背面熔宽范围,并通过自整定PID控制器调节焊接速度,对熔透状态进行自适应控制。结果表明,该方法对熔透状态信号提取可靠,基本消除了熔透状态间接传感法的控制盲区。

单道单面焊双面成形焊接工艺在低压薄壁容器生产中的应用

采用高效药芯焊丝CO2气体保护焊进行了低压薄壁容器筒体纵缝机动焊的单道单面焊双面成形焊接工艺试验研究,结果表明,焊缝成形美观,焊接接头力学性能良好,RT射线结果合格,能够满足容器设计要求。将该焊接工艺应用到低压薄壁容器的焊接,简化了焊接工序,提高了生产效率,为以后类似低压薄壁容器焊接提供了一些借鉴。

薄壁奥氏体不锈钢压力容器制造难点分析与控制

在工程实践和试验的基础上,对薄壁奥氏体不锈钢压力容器制造中存在的焊缝收缩变形、筒节环缝焊后束腰、焊缝晶间腐蚀、焊接热裂纹等问题进行分析,并提出控制措施。这些措施在实际应用中均取得良好效果。

筒体纵缝超声波检测的定位计算

从选择适用于筒体纵缝超声检测的探头入射角,到凭着回波信号在屏幕显示的视在深度,从检测坐标转换到定位数据,给出全部的计算、视读算图和电算Excel表。介绍检测人员现场操作的方法及实际经验。

锅炉压力容器焊接自动化技术的应用分析

锅炉压力容器焊接技术在我国的工业生产中占据非常重要的地位,随着我国当前的经济快速发展,企业对于该技术的需求量不断增加,相应的技术要求也在逐渐提高。对此,锅炉压力容器焊接技术逐渐向着自动化方向发展,通过自动化技术控制能够更好地提高该技术的应用质量和效率,还能够提升应用过程中的安全性和稳定性等,对我国的工业发展具有非常重要的意义。文章对锅炉压力容器焊机自动化技术应用现状和锅炉压力容器焊接自动化技术特点进行了分析,并在此基础上对锅炉压力容器焊接自动化技术的实际应用进行了探讨,以供参考。

焦碳塔现场组对质量控制

介绍了焦碳塔的结构特点,分析了焦碳塔在制造过程中的技术难点,提出了现场分段成型制造时,确保设备纵、环焊缝成型质量的工艺方法。

低温液体运输车内胆焊接变形的分析与控制

通过对 8mm厚材料为SUS30 4低温液体运输车内胆筒体环缝焊接工艺进行分析 ,找出了焊接变形的原因 ,提出了控制变形的工艺措施。

承压设备厚板中频感应加热局部热处理试验研究

为了实现承压设备总装环缝局部热处理,基于中频感应加热技术,研究了超厚板在感应加热过程中的温度分布规律及温度均匀性。热处理过程中均温区的温度均匀性是保证局部热处理效果的关键。以马鞍形厚板为研究对象,进行感应加热试验,利用布置在不同深度的热电偶测量感应加热过程中沿壁厚方向的温度演化曲线。同样,将感应加热应用于加氢反应器筒体,测量感应加热过程中沿轴向方向的温度演化曲线。结果表明:马鞍形厚板在整个感应加热过程中沿壁厚方向最大温差在17℃以内,在保温阶段的最大温差为14.4℃;加氢反应器筒体焊接接头均温区在整个感应加热过程中最大温差在42℃以内,在保温阶段的最大温差为12℃。感应加热温度控制精度能够满足超厚板局部热处理均温性的要求,可在大型厚壁容器局部热处理中推广应用。