厚大铸铁皮带轮缺陷的成因与控制措施

分析了厚大V型带轮缩孔缩松缺陷的形成原因及防止措施,V型带轮材质为HT250,壁较厚,采用树脂砂型铸造,通过合理控制浇注温度及速度,优化铸造工艺设计,严格控制化学成分,能够减轻甚至消除厚大轮式铸件在热节部位出现的缩孔缩松缺陷,使其完全满足性能要求,并为直径在800～1 500 mm间的中大型轮式铸件生产提供参考。

基于ProCAST的复杂泵体熔模铸造工艺模拟

泵体结构较为复杂,壁厚变化,易出现缩孔缩松缺陷。设计了底注式与顶注式浇注系统,通过ProCAST软件模拟分析了流场、温度场、孤立液相区及缩孔缩松体积与分布。结果显示,与底注式浇注系统相比,顶注式浇注系统凝固时间少了(315.4s从2843.45s到2528.05s),缩孔缩松体积减少了63%从8.41cm^3到3.10cm^3;耗费的金属液更少,且铸件品质更好。

ZL104铝合金刀盘体的铸造工艺优化

公司生产的ZL104铝合金刀盘体铸件厚壁处常出现缩松缩孔缺陷。使用芸峰CAE软件对此盘体原有的铸造工艺进行凝固过程模拟仿真,预测缩松缩孔缺陷位置与实际生产相吻合。优化工艺后,再次用CAE软件进行模拟仿真,得到合理的方案后,在实际生产中应用,毛坯加工后该区域的缩松缩孔完全消除,获得了合格零件。

基于CAE的油底壳压铸工艺优化

油底壳作为汽车发动机的重要零部件,形状复杂且尺寸较大。在实际压铸生产时,油底壳内部易产生缩松、缩孔缺陷,致使其合格率较低。利用ProCAST软件对油底壳压铸工艺进行CAE模拟,优化工艺参数,主要研究了压射速度和浇注温度对缩松、缩孔缺陷的影响。最终结合实际,调整压铸工艺参数进行生产验证,以压射速度为3.0m/s,浇注温度为660℃进行生产,可以得到品质良好的油底壳。

S32168+15CrMoR(H)复合板热成型封头拼缝开裂原因分析

针对S32168+15CrMoR(H)复合钢板封头拼缝在热冲压成型时发生开裂及焊缝拉伸减薄现象,进行了断口宏观检测、硬度、金相、扫描电子显微镜等一系列分析。结果表明:在焊接过程中焊缝冷却速度太快,造成焊缝金属在凝固过程中形成缩松、缩孔等缺陷;在缩孔和缩松的尖角处产生应力集中,使焊缝的力学性能显著降低,从而在外力的作用下导致焊缝开裂。建议在焊接过程中一定要严格控制焊缝金属的冷却速度及相关焊接工艺参数,避免出现缩孔、缩松等缺陷,保证焊缝力学性能均匀。