汽油机缸内工作过程采集与分析系统的开发

自行设计了一套廉价的、开放式汽油机工作过程采样与分析系统。介绍了该系统的功能、解决采集循环数和计算机内存矛盾的方法、上止点标定方法以及系统软硬件的抗干扰措施等。经在 4 65Q汽油机上的实验表明 :该系统运行可靠、获取信息直观方便、系统分析功能强 ,是一个廉价。

基于GT-Power的某柴油机缸内工作过程数值仿真研究

以某型车辆柴油机为对象,采用Hiroyasu准维油滴蒸发燃烧模型,基于GT-Power建立了缸内工作过程数值计算模型,采用燃油喷雾特性试验,研究喷雾模型参数修正方法,引入锥角修正系数和贯穿长度修正系数提高建模精度。与柴油机性能台架试验进行了对比验证,结果表明,实测值与计算值最大误差不超过8%。

基于Matlab环境下柴油机气缸内工作过程数据处理程序的开发及应用

为进一步分析和研究柴油机的燃烧过程,突破国外企业对该领域分析软件的源代码及功能限制,现介绍柴油机气缸内工作过程相关数据的处理方法。在Matlab环境下开发了柴油机气缸内工作过程数据处理程序,完成了气缸内工作过程的热力学参数计算、气缸压力信号的通道效应分析及滤波,并绘制出相关图形。实现了气缸内工作过程的分析,剔除了气缸压力信号里的干扰信号,获得了比较准确的气缸压力曲线。

内燃机缸内复杂空间三维动态网格生成技术

将组合网格拆解为静态和动态2个区域,提出了在活塞和气门运动方向上拉伸和压缩网格空间的算法·实验结果表明:3D动态网格可以应用于内燃机缸内工作过程数值模拟·

可燃气体气缸内燃烧仿真计算与试验

可燃气体仿真计算包括气体在缸内工作过程的计算和在进气管内流动过程的仿真计算,研究可燃气体在气缸内的实际工作情况对研制天然气机有指导性的作用。通过理论计算和对比试验,发现气体燃烧有规律可寻,为设计提供理论依据。

柴油机单缸停油主轴承润滑分析

针对柴油机标定工况和单缸停油工况,建立了工作过程的仿真模型,计算了缸内气体压力。基于Reynold方程、Greenwood/Tripp微凸体接触模型和多体动力学模型对主轴承的润滑状态进行分析。以某六缸柴油机为研究对象,以标定工况和50%功率、单缸停油工况为计算工况进行了试验。研究结果表明:第三缸停油最小油膜厚度比标定工况的大,其他缸停油最小油膜厚度均变小,最小值出现在第一缸停油第七主轴承。第一缸停油时,主轴承摩擦功率变小,功率的有效输出能力降低;第七主轴承下轴瓦靠近飞轮一侧的边缘发生微凸体接触。标定工况最小油膜厚度为2.07μm,第一缸停油最小油膜厚度为1.82μm,相差12.1%;标定工况最大油膜压力为52.5MPa,第一缸停油最大油膜压力为50.0MPa,相差4.8%。

KIVA-Ⅱ程序计算网格生成方法的应用研究

在分析和吸收 KIVA- 程序中计算网格生成方法的基础上 ,针对其存在的缺陷 ,提出改进方法 ,力求扩大 KIVA- 程序计算网格生成方法的准确性和适用性 。