基于工业机器人的缸筒自动加工线系统设计

为了提高液压支架千斤顶中缸筒(缸筒内径为φ63~125 mm)的加工效率和自动化水平、提升加工质量、降低人工上下料劳动强度、确保工作过程的安全性,通过引入上下料机器人,设计缸筒自动加工线,实现了上下料、机加工、检验、出料整个加工过程的自动化。

内高压成形液压机缸筒环缝埋弧焊焊剂防脱装置研制与应用

【目的】对传统埋弧焊接焊剂的单向防脱落机构进行改进,以提高小直径的筒体焊接效率。【方法】通过剖析小管径产品焊接缺陷,在埋弧焊机枪侧增加焊剂防脱装置,设计并应用了一个具有自动张开挡板、旋转更换不同直径的侧板机构,以及左右支撑板宽度调节机构,形成一个围挡机构,以实现不同直径、不同坡口的筒体焊接,确保在焊接过程中焊剂有效供给,从而提高缸筒焊接质量。【结果】优化后的焊剂防脱装置应用于实践,产品焊接质量提高20%,焊接质量更加稳定。【结论】可以有效扩展埋弧焊接应用范围,提高不同管径的焊接效率,给曲面型焊接的应用提供借鉴。

液压支架缸筒材料的耐蚀性研究

随着煤炭综采技术的发展,对高耐蚀性材料的开发提出了迫切要求。为了明晰影响缸筒材料耐蚀性的主要因素,采用电化学腐蚀方法研究了液压支架缸筒材料A和材料B的耐蚀性能,结合合金成分、夹杂物组成、微观组织和腐蚀后形貌,分析了影响材料B耐蚀性能的关键因素。结果表明,材料A的电化学性能优于材料B,电化学腐蚀后材料B表面出现了大量的“麻点”,是点蚀形成的主要位置。且材料B中C、Cr、Nb等元素的添加起到了固溶强化和细晶强化的作用,共同提高了材料B的力学性能,冶炼过程中引入的Ca、S等元素在基体中形成了高密度的CaS-Aloxide-MnS复合夹杂,恶化了材料的耐蚀性能。

减震器缸筒自动化加工单元构建与实现

为满足减震器缸筒零件自动化加工需求,设计了J43508型减震器缸筒自动化加工单元。出于对减震器缸筒较高的表面加工精度要求和工序排布便捷性的考虑,选取1台数控双头车床一次装夹,完成对工件两端的同时加工;基于自研桁架系统的自动化上下料输送装置实现工件自动化物料输送;选用信捷XD5-60T-E可编程控制器设计自动化加工单元控制系统;通过可触摸屏示教器对自动化加工单元进行实时生产监控。调试结果显示,该自动化加工单元配置布局有效,功能可靠,完全能够胜任工件自动化生产加工及上下料的工作。

液压支架立柱外缸筒开裂的防治策略

以A煤矿液压支架立柱外缸开裂问题为例,介绍一种外缸筒开裂的防治策略。该方法先要对液压支柱外缸开裂问题的基本情况与原因进行分析,然后以此为基础,通过激光熔覆再造技术对开裂区域予以修复,以此提升外缸质量的良好性。通过该防治策略的应用,可显著提高外缸筒的强度,有利于液压支架更好地使用,确认该防治策略具有一定应用价值。

液压缸缸筒径向锻造成形工艺仿真分析

径向锻造工艺广泛应用于复杂轴管类零件的制造中。基于径向锻造工艺的特点,提出了液压缸缸筒的节材强化高效型径向锻造成形工艺。首先介绍了缸筒径向锻造工艺的原理,然后基于Forge软件建立了有限元三维模型。通过对仿真结果的分析,得到了液压缸缸筒径向锻造工艺成形过程中的变形特点、成形载荷和能量消耗情况。通过三道次径向冷锻渐进成形,原始筒坯逐渐变长变薄。成形过程中在外径过渡区出现了拱起现象,可通过改善摩擦条件和机械手的拉拔力来改善或消除。随着道次数的增加,材料的加工硬化越来越明显,使得材料的变形抗力越来越大,导致锤头载荷和能量消耗越来越大。采用该工艺成形液压缸缸筒的材料利用率高达90%以上。

偏心缸筒与活塞杆同轴装配技术研究

对偏心缸筒与活塞杆同轴装配进行技术研究,异型液压缸缸筒设计带有销轴连接形式长挂板,与环状缸体组焊后组成缸筒,因不规则外置长挂板重量大于环状缸体重量,导致缸筒重心偏移,通过阶梯型定制式固定竖直装置结构实现了竖直固定配重液压缸缸筒偏心部件,使活塞杆与之同轴装配,避免因不同轴造成孔用密封装切发生液压缸内泄等质量失效问题。

液压支架立柱外缸筒开裂原因分析及防范措施

通过对综采工作面液压支架立柱外缸筒开裂现象统计,结合采场矿压和开裂立柱外缸筒的宏观分析、化学成分检测、硬度检测、金相检测、断口及其显微组织,详细分析了液压支架立柱外缸筒开裂具体原因,提出现场紧急防护措施及液压支架立柱外缸筒优化设计方案,提升了综采工作面液压支架的安全、可靠性,确保了综采工作面正常生产和作业人员安全。

薄壁细长缸筒壁厚差值控制

以薄壁细长缸筒类零件为例,针对生产加工中壁厚差值控制存在的装夹和定位问题,探索新的加工流程,创新性地采用组合工艺加工方法,提高产品加工的稳定性,可为类似零件的壁厚差值控制提供借鉴与参考。

激光熔覆修复工艺在液压支架油缸缸筒内壁损伤中的应用

煤炭是重要的资源类型,关系到社会的发展和进步,对每个人的影响都是非常大的,尤其是综采面出现液压油缸支架底缸、中缸的锈蚀问题,或者结构表面划伤,影响正常使用,最终造成液压支架提前报废。本文重点探讨激光熔覆修复工艺在液压支架油缸缸筒内壁磨损中的应用,从而可以更好地恢复运行效果,保证煤矿开采作业顺利实施。

细长型液压启闭机液压缸筒活塞杆挠度的计算分析

基于改进的液压缸阶梯杆模型,对细长型液压启闭机液压缸筒及活塞杆的挠度进行了计算分析,考虑了液压缸安装角度、缸筒与活塞杆配合间隙、液压缸活塞杆自重以及油液质量对杆轴横向变形的影响;依据固体力学基础理论对缸筒、活塞杆的受力与变形进行计算推导,通过建立和求解挠度方程获得了液压缸筒、活塞杆挠度的解析计算方法,并结合工程实际给出了应用算例.结果表明,与有限元计算方法相比,文中方法的计算误差在5%以内.

缸筒用高精度冷拔管内表面质量分析

通过对热轧管、冷拔管内表面缺陷的测量、分析,指出了影响缸筒用高精度冷拔管内表面质量的主要缺陷是麻点,以及减少麻点的具体措施和方法。

采用冷拔高频焊管生产液压缸缸筒的合理性分析

介绍了液压缸缸筒用钢管的生产情况,指出我国目前无论液压缸液体压力大小,基本上都采用无缝钢管制造液压缸缸筒的做法是不合理的。分析了采用冷拔高频焊管制造液压缸缸筒的合理性,建议推进采用冷拔高频焊管制造低中压、中高压和部分高压液压缸缸筒,并制订《机械结构用冷拔或冷轧精密焊接钢管》国家标准。

叉车转向油缸缸筒加工的技术改进

叉车转向油缸缸筒加工复杂,内孔尺寸精度高、表面粗糙度要求小,内孔圆柱度和两头孔螺纹的同轴度要求高。原有的加工方法定位难度大,加工工艺易造成缸体壁厚不均匀和表面粗糙度达不到要求等。设计了由九种零件装配而成的简易工装,此工装可手动螺杆拧紧装夹,也可用液压驱动中间小轴推拉,解决了零件加工定位难的问题。对内孔的加工采用复合镗滚加工技术,根据加工中存在的问题进行质量分析并提出了解决办法,极大地提高了缸筒内孔加工的表面质量和尺寸精度。

内燃机缸筒-活塞环的润滑与密封分析

推导出内燃机的缸筒与活塞环之间润滑油膜厚度和活塞环气体密封的分析模型，给出了实用的数学公式．并且对具体的发动机进行了计算．

基于Simulation的液压缸外缸筒变形分析

针对液压系统的重要执行部件多级液压缸在工作过程中出现的外缸筒变形,进而导致的液压油泄漏现象,运用SolidWorks插件Simulation有限元分析软件对外缸筒进行有限元分析,并基于分析结果,提出改进设计的具体措施,避免泄漏现象的发生。

工程油缸缸筒变形控制技术研究

工程油缸附件焊接容易引起刮滚后圆度超差,造成缸筒变形。从调整刮滚参数、不焊接附件、先焊缸底后焊附件、增加时效和精修缸筒孔口倒角五种工艺方案逐项论证,详细分析了因缸筒变形造成圆度超差的原因并制定相关控制措施。结果表明：增加时效和精修缸筒孔口倒角都可以有效控制缸筒附件焊接带来的热应力变形。但在保证圆度≤0.08 mm的情况下,与增加时效相比,采取精修缸筒孔口倒角措施既能减少时效、抛丸、底漆等工序,又可节约成本,提高生产效率。

液压支柱缸筒专用珩磨机电液控制系统

介绍了一种用于煤矿或其他矿山的单体液压支柱维修专用珩磨机,重点讨论了该机的液压系统组成、工作原理、工艺过程、电气控制系统、运动互锁关系、直线进给调速方法以及特点,采用该机可达到的目的。