基于激光扫描成像的机械零件加工缺陷识别方法

为保证机械零件质量和使用寿命,需全面完成机械零件加工缺陷识别,因此,提出基于激光扫描成像的机械零件加工缺陷识别方法。图像采集模块主要以激光扫描成像系统为核心,完成机械零件成像;利用差分算法和分辨率生成式对抗网络模型,重构采集的图像;采用核主成分分析方法,提取激光图像中的机械零件加工缺陷条纹特征值,将提取结果输入支持向量机中,识别机械零件加工缺陷。测试结果表明:该方法的识别精度最高为97%,识别误差最低为1%,识别效率最快为3 s,可有效处理图像中噪声点、提升图像清晰度,实现机械零件加工缺陷识别。

红外热成像的机械零件加工缺陷检测技术研究

随着机械生产规模的扩大化,机械零件加工质量要求相应提高,尤其是机械零件缺陷检测方面,要保证缺陷检测的全面性和准确性,使缺陷处理工作有方向、有效率地开展,真正提高机械零件加工水平。基于此,选择适合的机械零件加工缺陷检测技术,如红外热成像技术,在短时间内准确、高效展示零件缺陷信息。本文首先介绍红外热成像技术特点及分类,接下来分析当前机械零件加工缺陷检测的必要性,最后探究红外热成像的机械零件加工缺陷检测技术应用。通过实验,以比较方式证明FLIR-E85红外热成像技术比计算机纹理检测技术、噪声检测技术更具全面性和准确性,其中,缺陷像素点数量102510个,缺陷检测准确率大于92%。旨在为相关人员提供借鉴,扩大红外热成像的机械零件加工缺陷检测技术的应用范围。

基于制造加工因素诱导的涡轮泵叶片故障与可靠性分析

[目的]对制造加工因素可能诱导的液体火箭发动机涡轮泵转子系统的涡轮叶片故障及其可靠性进行分析.[方法]首先总结叶片加工方法中可能会形成的加工缺陷并提取特征,然后选取具有代表性的缺陷因素构建缺陷-力学模型,通过有限元分析软件得到仿真结果,再采用模糊聚类分析的方法拟定评价指标,预测叶片寿命并计算由加工缺陷诱导的可靠性程度.[结果]制造加工因素会较大概率引起涡轮叶片的故障与可靠性问题.[结论]未来应在涡轮泵等重要核心零部件的可靠性分析中加入对制造加工因素诱导的故障分析,论文提出的研究方法对发动机涡轮叶片的可靠性预测及故障分析具有一定的理论指导意义.

基于粉碎齿刀具的吸波蜂窝高速铣削加工试验研究

针对某一典型吸波蜂窝材料,采用粉碎齿刀具在不同切削参数下进行高速铣削试验,从切削力、加工表面质量、切削功率、切削温度等角度分析铣削参数对加工过程参量的影响规律,进而确定吸波蜂窝高速铣削的优化工艺参数。研究表明,提高切削速度有利于降低切削力和改善表面加工质量,当进给速度、切削深度或切削宽度增大时,因单位时间内材料切除体积增大,导致切削力和切削温度升高,造成表面缺陷加剧。以抑制毛刺缺陷形成为主要目标时,综合考虑工艺参数对切削力、切削功率和切削温度的影响,推荐优化工艺参数为主轴转速16000 r·min^(-1)、进给速度4000 mm·min^(-1)、切削深度10 mm和切削宽度15 mm。研究结果可为粉碎齿刀具高速铣削吸波蜂窝材料的工艺优化提供数据参考。

液压制动器密封凹槽加工缺陷视觉检测研究

液压制动器是汽车制动系统的关键部件,由于现有加工工艺不成熟,制动器凹槽往往存在煤渣缺陷,对液压制动器进行缺陷检测十分必要。基于机器视觉原理,提出了一种非接触式制动器凹槽视觉采集方法。分析了液压制动器工作原理及缺陷成因,提出了系统的技术指标和功能需求并制定了总体方案;根据液压制动器凹槽的缺陷特性,运用图像分块直方图统计方法对煤渣缺陷检测结果进行分析。结果表明,该系统的检测准确率达99.6%,系统单件制动器缺陷检测节拍为25 s,效率高,可满足系统功能需求。

Bow型硅微加工缺陷对动压气体轴承动态特性的影响

受硅微加工技术的限制,微气体润滑径向轴承经常产生Bow型加工缺陷,带来气膜厚度沿轴向的不一致性。将存在Bow型加工缺陷的动压气体轴承的膜厚方程与超薄气膜润滑理论相结合,推导同时考虑硅微加工缺陷及稀薄气体效应的微气体轴承润滑方程,并采用Newton-Raphson方法进行求解。用"简正模"法推导系统的动特性系数及稳定性的求解模型,探讨硅微加工缺陷对轴承润滑特性及动力学特性的影响规律。结果表明,侧壁Bow型加工缺陷使得气膜中的压力分布变得平坦,降低系统的承载能力和气膜刚度,使临界质量曲线整体上移,增大轴承维持稳定运转所需的最小偏心率;此外,大偏心率时存在Bow型缺陷的轴承的高速性能差,增大轴承数有可能造成系统失稳,且缺陷程度越大,影响越明显。

芳纶纤维复合材料切削加工缺陷研究

为研究芳纶纤维复合材料切削加工缺陷,改进加工效果,对各种加工缺陷进行了深入分析和研究,进行了一系列钻铣试验。提出了避免加工缺陷的工艺方法。试验表明,采用人字形螺旋刃进行铣削,对工件进行预夹紧和工艺涂覆进行铣削和钻削,可以有效避免分层、翻边、抽丝、拉毛等工艺缺陷,使用高强高韧和耐磨性好的刀具材料,控制切削工艺参数,可有效避免烧焦现象的产生。

CFRP曲面铣削力及加工缺陷研究

碳纤维增强复合材料(Carbon fiber reinforced polymer,CFRP)曲面结构不断变化的工件倾角使得在加工过程中易产生分层、毛刺等缺陷。为研究工件倾角对CFRP曲面结构可加工性的影响规律,采用金刚石涂层铣刀对不同倾角下CFRP叠层平板结构进行顺铣加工试验,对不同坐标系下的铣削力和加工侧面、表面缺陷进行了研究。研究结果表明,随工件倾角的增大,水平方向上每齿所切材料平均厚度与截面积均减小,等效轴向切深逐渐增大,但是每齿去除材料体积保持不变。机床坐标系下的铣削力几乎不随工件倾角的变化而变化。而在工件坐标系下,铣削力沿工件厚度方向逐渐增大,沿工件长度方向逐渐减小。同时随着工件倾角的增大,侧面表层分层缺陷不断加重,纤维束发生弯曲,裂纹沿纤维方向逐渐扩展至表层内部,加工表面遭受破坏铺层数量也同样增加。

考虑表面加工缺陷的轮盘疲劳寿命分析方法

为了将表面加工状态引入零构件概率寿命分析中,提出并建立了考虑表面加工缺陷的轮盘疲劳寿命分析方法。将孔的表面加工缺陷简化为表面裂纹和/或角裂纹,导出裂纹深度密度函数;借助裂纹应力强度因子经验公式及有限元分析,提出轮盘孔边裂纹应力强度因子计算的推广经验公式方法。建立了3种考虑表面缺陷尺度分布时轮盘概率寿命计算方法。以钛合金盘为例,在获得的表面缺陷分布条件下,计算了给定寿命的轮盘疲劳寿命失效概率及故障率。仿真结果表明:采用该方法可以将表面加工缺陷对疲劳寿命的影响引入构件寿命评估体系。

304不锈钢冷却管束加工缺陷产生原因分析

通过化学成分分析、金相检验和断口分析等方法检测分析了在某一批次加工304不锈钢冷却管束过程中产生缺陷的原因。结果表明:缺陷主要有清理焊缝后出现的凹坑和焊后出现的裂纹两种;由于材料中存在微量氧和锡等有害元素以及分布不均的铜和铈元素,导致在管子焊接过程中,钨极氩弧焊接过程中熔池中产生氧化物熔渣,有的残留在焊缝金属表面被去除后产生凹坑;焊管在弯曲过程中,由于Cu-Sn合金产生铜脆而在钢管的受拉应力的一侧产生局部裂纹。因此,这些缺陷是由此批次不锈钢的纯净度较差引起的。

34Mn2V钢的热加工缺陷

34Mn2V钢坯经火焰切割下料,再经热冲压制成氧气瓶,因氧气瓶底凹面出现热撕裂而造成大量废品。通过试验跟踪和解剖分析,研究了下料坯端面裂纹和半成品瓶底部相应缺陷的本质。结果表明,切割下料时在切割面热影响层发生部分奥氏体化;当切割热消失后,奥氏体化的金属即受到周围冷金属的冷却作用形成马氏体组织。因此,瓶底的局部热撕裂是由下料坯切割时产生的温度梯度和相变引起的。采用预热切割、切割后缓冷和下料坯温度降至环境温度前立即入炉退火都能避免热影响层的开裂。

冲裁件加工缺陷及修正方法

针对冲裁件在生产过程中容易出现的质量问题,从理论上进行分析,进而找出模具间隙、刃口状态以及模具结构等影响其质量的主要因素,并且联系实际工作经验提出相应的解决方法。这不仅有助于保证成品件的精度要求以及后续工序的顺利进行,同时也可以为模具的设计与维修提供参考。

0Cr18Ni9/ZL107网络互穿复合材料加工表面缺陷研究

对0Cr18Ni9/ZL107网络互穿复合材料进行了车削试验研究。研究结果表明,网络互穿复合材料两相材料界面处的车削加工缺陷主要表现为增强相与基体相之间的裂纹以及增强相与基体相的分离翘曲,复合材料表面的加工缺陷主要表现为增强相凹凸、基体撕裂以及基体表面微裂纹。试验证明,减小进给量和切削深度,增大切削速度能够有效控制车削加工表面缺陷。

帕金森患者动作语义加工选择性缺陷研究

帕金森病(PD)是一种累及锥体外系的中枢神经系统疾病,常以运动症状为主,但在构音、词汇语义、句法、语用、书写等诸方面均表现出障碍。本文着眼于PD患者动作语义加工选择性缺陷,介绍了国外的相关实证性研究,梳理不同理论取向对PD患者这一特异性表现的神经功能机制解释,将相关争议概括为运动-认知分离论与运动-认知耦合论之争;同时综述了PD患者非具身补偿通路假设,展望了本领域今后的研究。

高模量树脂基碳纤维复合材料钻孔加工缺陷分析

树脂基碳纤维复合材料由于其比强度、比模量高,热膨胀系数低等优点,在航空、航天、能源、汽车等领域已有广泛的应用。在航空航天领域,钻孔和切边等机械加工方式是其主要加工方式。由于碳纤维复合材料是一种多相材料,具有各向异性,层间强度低,在钻削力的作用下极易产生毛刺、撕裂、分层等缺陷,大大影响其加工质量。使用传统刀具加工时,刀具磨损严重、寿命短。

阅读障碍语音加工缺陷研究进展

语音加工缺陷是阅读障碍的核心缺陷,但是关于语音加工缺陷的本质依然不清楚。为了解决这一问题,研究者从不同方面进行验证,并提出了各自的理论。早期的感知加工缺陷理论,近期的语音通达假说和锚定效应假说都试图对语音加工缺陷进行解释。通过梳理三种理论的主要观点和结果,可以系统了解语音加工缺陷的机制,并为今后的研究和干预提供启示。

冷镦钢加工表面缺陷特征分析

针对表面缺陷引起的冷镦开裂现象,通过热酸浸、金相组织观察、硬度检测试验对表面缺陷进行分析,对原始盘条所带表面缺陷和加工过程产生的表面缺陷进行辨别。结果表明,原始盘条所带表面缺陷形貌细长,深度较深,形状不规则,退火后缺陷处金相组织发生脱碳和铁素体异常长大,硬度与基体硬度有明显差别。用户拉拔产生的表面缺陷形貌特征宽且浅,为平滑的圆弧形凹坑,保留划伤原始形貌,缺陷周边金相组织无异常,硬度与基体硬度相同。

激光加工中加工缺陷的研究

激光加工中加工缺陷的研究张桂华（天津市激光技术研究所３００１９２）在激光切割中，光束直径在切割中使加工工件产生误差。激光束经透镜聚焦后，其光斑直径约为０．１ｍｍ，切割后留有至少０．１ｍｍ的切缝，这就使得工件尺寸产生大于０．１ｍｍ的误差。为了解决这一缺...

纤维切削角对CFRP加工缺陷的影响规律

为研究碳纤维增强复合材料（CFRP）在加工中出现毛刺、崩边等缺陷,提出基于纤维切削角的碳纤维每齿切削长度计算方法,分析毛刺缺陷的形成机制和发展规律.计算结果和验证试验表明：纤维切削角决定碳纤维每齿切削长度和受到作用的切削刃总数,随着纤维切削角增大,碳纤维每齿切削长度增大,而受到切削刃的作用频率降低.产生毛刺的主要原因是碳纤维实际弯曲半径大于理论最小弯曲半径,碳纤维仅仅发生弯曲并没有断裂.当纤维切削角在0°～90°时,缺陷形式为崩边;当纤维切削角在90°～180°时,出现毛刺缺陷,且毛刺长度随纤维切削角的增大而不断增大.

船舶大曲度型材加工缺陷改进措施

船体外形是有双向曲度的不规则整体,其外板骨架是由加工成型的外板板和型材组成。如果型材加工不到位,势必引起外板容易变形。对于一般曲度比较小、形状不复杂的型材,通过骨材冷弯都能很好成型,但是对于形状比较复杂、带有开孔和扭曲的型材,加工的时候很容易出现偏差。通过对现场施工过程中出现的问题进行分析研究,采取各种工艺措施加以控制,达到减少误差的成型效果。