基于激光扫描成像的机械零件加工缺陷识别方法

为保证机械零件质量和使用寿命,需全面完成机械零件加工缺陷识别,因此,提出基于激光扫描成像的机械零件加工缺陷识别方法。图像采集模块主要以激光扫描成像系统为核心,完成机械零件成像;利用差分算法和分辨率生成式对抗网络模型,重构采集的图像;采用核主成分分析方法,提取激光图像中的机械零件加工缺陷条纹特征值,将提取结果输入支持向量机中,识别机械零件加工缺陷。测试结果表明:该方法的识别精度最高为97%,识别误差最低为1%,识别效率最快为3 s,可有效处理图像中噪声点、提升图像清晰度,实现机械零件加工缺陷识别。

TC4钛合金棒料亮条纹缺陷分析

某TC4钛合金棒料加工产品,在进行X射线检测时发现存在亮条纹缺陷,采用各种理化检验手段,分析了该TC4钛合金棒料的化学成分、显微组织和硬度。结果表明:该TC4钛合金棒料在冶炼时由于工艺控制不当,形成了一个严重的富钛贫铝贫钒区域,该区域在后期的热加工过程中形成了不同于基体的粗大单相α组织,其硬度明显低于基体硬度,所以X射线检测时呈现亮条纹形貌;这是一种典型的软偏析冶金缺陷。

400 MPa级含P高强IF钢条纹色差缺陷成因分析及控制

针对含P高强IF钢连退板表面条纹色差缺陷问题，从宏观表现和微观特征方面进行系统研究，并对含P高强钢热轧板高温下铁皮界面状态进行实验模拟研究，同时结合现场设备与该钢种工艺特点，分析该缺陷产生的机制。结果表明，该钢种条纹色差缺陷产生原因主要有两种，一方面是其特有的铁皮界面特征导致冷轧后带钢表层出现不同程度破碎形貌，另一方面是连退炉内气氛使Si、Mn等合金元素在破碎处加重氧化富集，造成成品板表面色差愈加严重。通过优化热轧工艺可显著减少Si、P的表层偏聚，减少铁皮向基体内部的不规整嵌入，同时控制连退炉内气氛和露点等参数，最终有效提高带材的表面质量。

重掺<100>硅单晶抛光片条纹状起伏缺陷研究

重掺<100>硅单晶片抛光后经微分干涉显微镜观测,抛光片边缘区域存在条纹状起伏缺陷。通过分析条纹状起伏缺陷与重掺硅单晶中杂质的分布状况和<100>晶面本身腐蚀特性的关系,阐述了条纹状起伏缺陷形成的机理。通过工艺试验,对比了不同工艺条件下抛光片表面微观形貌状况,分析了抛光过程中各工艺条件对表面条纹起伏缺陷的影响,采用3步抛光工艺,得到了表面平整和一致性好的抛光片表面,抛光片边缘无条纹起伏缺陷。

内嵌式触摸显示屏中横条纹缺陷的研究与改善

针对内嵌式触控显示屏中横条纹缺陷进行了原因分析,提出了相应的解决方案,如调节扫描电压、改变驱动模式、增强驱动能力等。实验结果表明,水平同步扫描模式下,内嵌式触控屏报点率达到120Hz,横条纹缺陷问题得到了改善,对提高显示质量有重要意义。

镀锌钢板汽车车门表面的条纹缺陷分析

利用橘皮仪、X荧光测厚仪、扫描电镜(SEM)、三维纳米微观测试仪(FRT)对汽车车门表面、镀锌钢板、钢板磷化膜及镀锌前的钢板进行了宏观和微观的测试,分析了汽车车门表面产生条纹缺陷的原因。结果表明:在汽车生产过程不变的情况下,钢板镀锌过程中产生的微观表面凹凸不平是造成汽车车门表面条纹的主要原因。

6063铝合金型材条纹缺陷产生原因及预防措施

从铝棒质量、模具结构、挤压工艺等方面分析了6063铝合金挤压型材表面产生条纹缺陷的原因,并提出了预防措施。

车身斜条纹缺陷的成因分析与对策

介绍了微型车涂装生产线上电泳前车身局部斜条纹缺陷成因分析及解决对策,既消除了斜条纹缺陷,又延长了磷化倒槽周期,降低了生产成本。

TFT-LCD基板玻璃条纹缺陷产生机理及对策思路

条纹是TFT-LCD玻璃生产中常见缺陷之一,是玻璃主体内存在和玻璃相近的物质。它主要以深浅和粗细不一的条状物出现,伴随着明暗线。条纹主要是由于混合料或熔融体在流动过程中及物理、化学熔解过程出现不均质而形成。本文结合TFT-LCD玻璃实际生产中出现条纹,从配料、熔解、搅拌等工序的工艺和设备方面进行调整以降低或消除条纹缺陷影响。

SUS430钢带冷却条纹缺陷产生原理及控制

宝新3#轧机为SUDWIG轧机。该轧机投产后所生产的不锈钢带表面存在一种特殊的横向条纹缺陷,严重影响带钢的外观质量。通过生产实践的探索,采取排除法证实该缺陷实际为一种冷却条纹缺陷,与轧机的冷却系统以及钢种的内在性能存在一定的关系。通过分析冷却条纹缺陷成因和机理,调整控制一区的喷淋压力和流量以及改造喷射板,使一区冷却带钢沿宽度方向上冷却效果均匀,或者冷却的差异缩小,从而减轻或者消除此类缺陷。

表面处理工艺对5182H32和5052H32铝合金阳极氧化条纹的影响

试验研究了有无百洁布抛光、喷砂压力、化学抛光时间、阳极氧化时间等表面处理工艺参数对5182H32和5052H32铝合金轧制板材阳极氧化条纹缺陷的影响。研究结果表明:板材的阳极氧化条纹缺陷主要受铝基材影响,在后续表面处理过程中,阳极氧化时间对板材条纹等级影响最大,喷砂压力和化学抛光时间等对条纹等级的影响将随着氧化膜厚度的不同而异,适当的表面处理工艺可减轻板材的阳极氧化条纹。

光电显示玻璃基板条纹缺陷分析与对策

基于对光电显示玻璃基板生产中条纹缺陷对生产效率的影响,就条纹缺陷产生原因展开分析讨论。对生产中条纹缺陷的分类、形态特征,条纹缺陷解决方法、调整方向进行介绍。为光电显示玻璃基板生产及相关产业条纹缺陷分析、解决提供思路,提高解决效率。

用电熔炉制备乳浊瓶罐玻璃条纹缺陷分析

条纹是玻璃生产中很难避免的缺陷。乳浊瓶罐玻璃的条纹主要是“猫爪印”(呈浅黄色或者浅青色的带状条纹)。通过对生产乳浊瓶罐玻璃的电熔炉的料道温度控制、搅拌桨与料道的关系、均料筒的操作方法等操作工艺方面进行分析,探究减少或消除乳浊瓶罐玻璃条纹缺陷的方法。

车身门框边缘电泳黑色条纹问题的原因分析

某冷轧车身钢板经过薄膜前处理、电泳和烘烤工序后,在门框边缘的电泳漆膜表面出现黑色条纹。通过对缺陷区域切片的显微镜和红外光谱分析,以及实验验证,确认这是由于电泳槽液层流表面有涡流,且门框位置开门角度较小加剧了涡流对此位置电泳的影响,因此电泳过程中门框位置局部电流过大,阳离子在迁移及沉积时出现异常,导致漆膜过厚。通过调整电泳槽层流循环设备参数解决了该问题。

半连续铸造工艺对Al-1.3Fe-0.2Si合金扁锭组织的影响

采用低液位半连续铸造工艺制备Al-1.3Fe-0.2Si合金扁锭,研究了铸造工艺对镜面铝用Al-1.3Fe-0.2Si合金铸锭组织的影响。结果表明,Al-1.3Fe-0.2Si合金扁锭中的第二相以片状或针状的β-Al(Fe,Mn,Si)相、断续或球状α-Al(Fe,Mn,Si)相为主,增大铸造冷却水量后对片状或针状的β-Al(Fe,Mn,Si)相的破碎细化效果先增加后降低。当冷却水量为162 m^(3)/h、铸造速度为55 mm/min时铸锭第二相尺寸最细小,成品板材表面光亮无底纹;晶粒尺寸的细化效果随冷却水量的增加先增加后降低。当冷却水量为150 m^(3)/h、铸造速度为50 mm/min时细化晶粒效果最好,但成品板材表面呈现底纹缺陷;考虑第二相对轧制镜面铝板材的影响更大,且轧制过程对铸锭晶粒有破碎作用,采用冷却水量为162 m^(3)/h,铸造速度为55 mm/min对工业生产最有利。

TFT-LCD一种条纹Mura的研究与改善

针对A机种生产过程中发生的一种条纹Mura问题,通过不良品的解析和数据统计分析,发现Mura异常区的黑色矩阵层(BM)图案边缘有内切(Undercut)问题,是因为制造过程中显影机导轮与玻璃接触部分发生静电累积,静电干扰使BM光阻与玻璃之间的接触角变小,造成显影后背面曝光工艺中BM未固化层发生热融溢流(Melt Flow)现象,固化工艺后形成BM边缘内切。研究发现,通过优化背面曝光工艺参数和关闭曝光上灯可以有效改善条纹Mura的程度;且将显影机导轮“平行式”排列改造成“之字式”排列,可以进一步改善条纹Mura现象。改善后条纹Mura的发生率由0.8%降至0,改善效果显著。

汽车发动机盖电泳条纹分析与解决

为了解决某汽车生产线发动机盖电泳条纹问题,从前处理工艺、电泳工艺等方面进行验证分析。结果表明,通过调整表调液的钛含量和磷化液的锌离子含量,可以减少横向磷化条纹;在阴极电泳中,发动机盖通电前发生阳极化,造成磷化膜腐蚀是产生电泳条纹的主要原因。将电泳的中和当量(MEQ)由25~27降低到23~24,pH由5.70~5.75提升到5.80~5.85,车身通电时间提前37s,在1区左右两侧电泳线各关闭10只阳极,可使发动机盖电泳横向条纹发生频次由25%下降到0.5%,提升了电泳表面品质。

激光全息检测药柱包覆层力加载的全息图像研究

激光全息无损检测技术是药柱包覆层粘接质量最有效的检测方法。在全息检测中为提高检测灵敏度,选取合适的加载量和针对具体的检测实验评估其检测灵敏度,本实验在大量的工程实验数据研究的基础上,建立包覆层真空加载数学模型,建立材料参数、缺陷大小及位置与加载量、变形量之间的关系,为提高激光全息检测灵敏度和可信度评估做一些有益的探索。

石英晶体的条纹缺陷及其对透过率的影响

采用正交偏光条纹检测仪观察了水热法生长的光学石英晶体中的条纹缺陷,分析了光学石英晶体中条纹缺陷产生的原因和对晶体样品的透过率的影响。结果表明:晶体中的条纹缺陷主要是由在生长过程中籽晶中缺陷的遗传和高压釜中局部生长条件变化引起的。有条纹和无条纹缺陷晶体在400～800nm波段存在最高吸收峰,800～2500nm波段存在最低吸收峰。有条纹缺陷和无条纹缺陷晶体样品的透过率存在0.64%的差异。

铁素体轧制Ti-IF钢冲压成形条纹缺陷原因分析与改进措施

针对铁素体轧制工艺生产的Ti-IF带钢冲压后出现条纹缺陷的问题,通过对其力学性能与微观组织分析,并与未出现缺陷的正常批次带钢进行比较,表明冷轧退火后带钢屈服强度偏低、晶粒尺寸与Δr值偏大是导致冲压出现条纹缺陷的主要原因。对生产工艺进行了研究,发现热轧工艺中板坯加热温度、终轧温度与卷取温度偏低,且冷轧退火温度偏高,是导致冷轧退火带钢性能偏低的原因。为此,提出了工艺优化措施:将板坯加热温度由原来的1100℃提高到1130℃,将目标终轧温度按照810℃控制,将冷轧后退火温度由800℃降低到780℃,并将退火缓冷段与快冷段温度分别下调20℃与50℃。工艺优化后提高了带钢屈服强度,减小了Δr值,解决了铁素体轧制Ti-IF钢冲压后出现条纹缺陷的问题。