动态罐组式逆流提取技术在中药生产中的应用研究进展

动态罐组式逆流提取技术是集萃取、重渗漉、动态和逆流技术为一体的新型中药提取技术,具有提取效率高、溶剂节省、能耗低等特点。该技术主要利用药材与溶剂之间有效成分的浓度差,逐级将有效成分溶出扩散至起始浓度较低的提取溶剂中,达到最大限度转移药材中有效成分的目的。本研究对动态罐组式逆流提取技术的基本原理、影响因素、装备特点、应用研究进展及发展趋势进行了综述。

动态罐组式逆流提取虎杖中大黄素的工艺研究

目的研究虎杖中大黄素的动态罐组式逆流提取工艺。方法采用正交试验设计,考察了乙醇体积分数、溶剂用量、单提时间和提取温度对大黄素收率的影响,并比较了该工艺与热回流、渗漉、索氏提取工艺的优劣。结果动态罐组式逆流提取虎杖中大黄素的最佳工艺参数为:乙醇体积分数70%,乙醇用量10倍量,单提时间35min,提取温度65℃;该工艺与其他提取工艺相比不仅能保证较高的提取效率,降低提取温度,而且大大节省提取溶剂,降低后续蒸发浓缩的能耗。结论相比传统中药提取工艺,虎杖动态罐组式逆流提取工艺具有多方面的优势,值得在中药工业生产中推广应用。

猴头菇多糖的超声辅助罐组式动态逆流提取及纯化研究

本文研究了超声辅助罐组式动态逆流提取及纯化猴头菇多糖的工艺。以正交实验确定单罐提取猴头菇多糖最佳工艺参数的基础上建立罐组式多态逆流提取条件;利用凝胶色谱法分离和鉴别猴头菇提取物中的干扰物质,确定最佳纯化方式。结果表明:采用3个组罐连接,以连续3级(次)超声辅助罐组式动态逆流萃取法,在料液比1∶15,提取温度50℃,提取时间2 h后,用超声功率400 W强化提取25 min的条件下,猴头菇多糖得率达13.37%,经75%乙醇沉淀后多糖含量为66.48%;利用凝胶色谱法确定猴头菇多糖以33%乙醇、50%乙醇分级沉淀结合碱性铜试剂选择性纯化的最佳纯化方式。猴头菇多糖采用超声辅助罐组式动态逆流提取法比传统单罐三次提取法得率提高50%以上,提取时间缩短3 h,节约溶剂40%以上。

罐组式逆流提取刺五加叶中抗氧化活性成分工艺研究

目的研究罐组式逆流提取刺五加叶中抗氧化活性成分的工艺。方法采用正交试验设计,以总黄酮、总酚含量及DPPH自由基(DPPH.)清除率的全概率值为评价指标,考察固液比、提取时间和提取温度对提取工艺的影响。结果最佳提取工艺条件为固液比为1∶16,提取时间为30 min,提取温度为80℃。结论罐组式逆流提取刺五加叶中抗氧化活性成分具有提取率高、节省溶剂用量等优点,具有较好的应用前景。

油茶籽油的水媒法罐组式逆流提取工艺优化及其品质分析

在茶皂素辅助水媒法提取油茶籽油研究的基础上,通过正交试验优化了水媒法罐组式逆流提取油茶籽油的工艺条件。同时,对比了水媒法罐组式逆流提取工艺、土榨法、溶剂浸出法、乙醇水提法、超临界萃取法所得油茶籽油的质量指标。结果表明,水媒法罐组式逆流提取油茶籽油的最佳工艺条件为:纯水提取,提取温度50℃,pH 10,料液比1∶3,单次提取时间30 min。在最佳工艺条件下,提油率为88. 25%,所得油茶籽油品质优良,富含多酚、角鲨烯等有益物质。水媒法罐组式逆流提取工艺安全环保,提取剂用量少,提取温度低,能够在保证油品质量的同时提高油茶籽油提取效率,在植物油提取工艺上具有应用和推广的潜力。

罐组式动态逆流提取技术及其在中药提取中的应用

本文阐述了罐组式动态逆流提取的原理、技术特点及其应用于中药领域的国内外相关研究情况,讨论了其优势和局限性,并展望了该技术的应用前景。

金银花罐组式逆流提取工艺的优化

目的优化金银花罐组式逆流提取工艺。方法以干浸膏、绿原酸、木犀草苷、芦丁得率为评价指标,乙醇体积分数、料液比、提取温度、提取时间为影响因素,正交试验优化提取工艺。结果最佳条件为金银花粉碎成粗粉,每罐加入12倍量70%乙醇,60℃下提取3次,每次60 min,木犀草苷、芦丁、干浸膏得率明显高于传统单罐提取,溶剂用量和出液量显著降低。结论该方法稳定可靠,提取率高,溶剂用量、能耗低,可用于罐组式逆流提取金银花。

银杏黄酮多级罐组式逆流提取工艺参数的优化

目的:采用正交试验优化银杏黄酮多级罐组式逆流提取工艺。方法:以银杏叶浸出物中干总黄酮醇苷提取率为指标,通过正交试验设计,利用方差分析及极差分析,优化银杏黄酮多级罐组式逆流提取工艺参数。结果:最佳提取工艺为:银杏叶粉碎成粗粉,每罐加入10倍量70%的乙醇溶液,逆流提取4次,每次60 min。结论:该工艺有效成分提取率高,溶剂、能耗低,工艺稳定。

羟基红花黄色素A双罐组式逆流提取工艺研究

目的:研究以红花药材为原料,采用罐组式逆流提取技术提取羟基红花黄色素A(HSYA)的最优工艺条件。方法:考察了阶段提取时间、提取温度、乙醇浓度、料液比(g.mL-1)等因素对提取效果的影响,选用L9(34)正交试验法对提取工艺进行优化研究,并与传统浸提法和药典所述方法进行了比较。结果:阶段提取时间和料液比两个因素对HSYA提取率有显著性影响,最佳提取工艺为用10倍药材质量的30%乙醇,在室温下每个阶段提取120 m in。在此最佳工艺条件下,HSYA提取率为1.56%,浸出物中HSYA纯度为6.06%。与传统浸提法和药典中所述的超声提取法相比,提取率分别提高6.12%和9.09%,纯度分别提高42.9%和27.0%。结论:罐组式逆流提取技术具有操作简便、溶剂用量少、提取率和纯度较高等优点,具有很大的工业化应用价值。

虎杖中白藜芦醇罐组式动态逆流提取工艺研究

目的探索降低碱法提取虎杖中白藜芦醇溶媒和碱消耗的措施以及罐组式动态逆流技术(MCE)提取的最佳中试工艺条件。方法应用MCE对虎杖中的白藜芦醇进行提取,采用正交试验法,对影响白藜芦醇中试提取的3个主要因素:CaO与料比例、浸提单元组数以及料液比进行极差分析和方差分析,并将筛选工艺与目前常规的单罐浸提工艺进行对比分析。结果 CaO与料比例对实验结果存在显著影响,MCE工艺优于单罐提取工艺。结论虎杖中白藜芦醇MCE提取的最佳中试工艺条件:CaO与料比例为6∶100,浸提单元组数为4个单元,料液比为1∶5,其相比于单罐浸提工艺更适合于工业化生产。

罐组式动态逆流提取工艺在丹参提取酚酸类成分中的应用

目的:采用罐组式动态逆流提取工艺提取丹参中酚酸类成分。方法:分别用罐组式动态逆流提取与传统单罐煎煮提取工艺进行丹参提取,测定提取液中丹参酚酸B的含量,比较各项工艺的能耗。结果:罐组式动态逆流提取工艺与传统单罐煎煮提取工艺比较,减少了有效成分的降解,节省了能源,缩短了生产周期。结论:罐组式动态逆流提取工艺适用于丹参工业生产。

罐组式动态逆流提取印楝素的工艺

采用响应曲面法优化罐组式动态逆流提取印楝种子中印楝素的工艺条件,考察了提取温度、甲醇用量、提取时间对印楝素提取量的影响。结果表明:罐组式动态逆流提取印楝素优化工艺条件为四罐式、提取温度32℃、甲醇用量2.5mL/g、提取时间34min/罐,此条件下印楝素提取量为3.86mg/g,该工艺简单有利于工业化生产。

速溶罗汉果粉的研制

目的:研究速溶罗汉果粉制备新工艺。方法:将罐组式动态逆流提取与膜分离、浓缩技术结合,用于提取罗汉果提取物的开发,并研究各工艺的最佳参数。结果:罐组式动态逆流提取的最佳参数为提取温度80℃,料水比1:10(g/mL),提取时间30min,利用罐组式动态逆流提取可以大大减少后续浓缩的工作量,提取率大于99%;超滤膜的最适宜孔径20000D;反渗透浓缩的最高质量浓度8g/100mL,溢留水中甙5的质量浓度为0.002g/100mL。结论:为速溶罗汉果粉的制备提供了一种具有节能、高效,且可以最大限度保护罗汉果有效成分和风味物质的制备新工艺。

罐组逆流提取技术在双泽清脂颗粒技术改造升级中的应用研究

目的确定双泽清脂颗粒罐组逆流提取的产业化生产工艺。方法采用单因素及正交试验的方法,以大黄酚的转移率和浸膏得率的加权得分为综合评价指标,考察每罐每次提取加水量、提取时间、提取溶剂温度及混合药材粉碎粒度对提取工艺的综合影响,确定最佳工艺,并通过中试放大,考察工艺的稳定性,并与原工艺进行对比研究。结果最佳工艺为混合药材粉碎成中粉粒度、3罐逆流提取,每罐每次加入12倍量水、提取溶剂保持在70℃提取,每次提取40min。结论罐组式逆流提取技术应用于本品的提取工艺中具有显著性优势,优选的工艺参数稳定可行。

浅议石油磺酸盐生产工艺及装置优化

阴离子表面活性剂发展历程非常久远,产量和种类也是非常多的。石油硫酸盐亦是其中的一种,其以低成本、易制备等优势被应用于大量领域。文章首先介绍了气相磺化法生产石油磺酸盐表面活性剂的几种生产工艺以及各自工艺的原料适用范围及其磺化过程优、缺点,并就石油磺酸盐罐组式磺化生产装置工艺落后,员工操作负荷大,生产过程严重污染环境等问题进行优化升级,生产过程中加入DCS控制系统以提高自动化控制能力,以提高装置生产效率,使产品顺利生产。

不同型式浸出器的应用浅析

浸出器作为浸出车间的重要设备,影响到粕残油、溶耗和生产安全等众多方面。本文介绍了不同型式浸出器在结构及应用上的区别,为生产线设计及设备选型提供参考。

葡萄籽原花青素多级逆流提取工艺研究

目的:研究葡萄籽原花青素多级动态罐组式逆流提取工艺。方法采用正交试验设计,考察提取温度、提取级数和溶剂用量对葡萄籽原花青素提取率的影响,优选最佳工艺参数。结果:多级动态罐组式逆流提取葡萄籽原花青素的最佳工艺参数为:提取温度100℃,提取级数4级,溶剂用量3倍量,单提时间40 min;与单罐提取相比,该工艺的提取率略有提高,提取时间减少33%,单位药材的溶剂消耗量减少75%。结论:与传统工艺相比,多级动态罐组式逆流提取工艺能保证较高的葡萄籽原花青素提取率,缩短提取时间,大大节省提取溶剂,降低后续蒸发浓缩的能耗。