危险化学品运输槽罐车清洗废水处理技术研究

为减少或消除危险化学品在运输过程中存在的安全环境隐患,对运输危险化学品槽罐车需要定期进行清洗,以便于检查和维修。由于槽罐车运输化学品种类较多,且罐车卸货后留有一定量的残液,所以洗车废水水质变化很大,且污染物浓度较高,特别是采用高压射流节水清洗工艺后,洗车废水的污染物浓度会更高,因此废水处理难度较大。通过分析废水的特点,采用分段清洗、分流处理的方法,开发槽罐车洗车废水处理新型工艺。

槽罐车清洗环节节能减排措施及效果

针对储运厂槽罐车清洗环节耗能多、污染大,结合工作实际,从工艺优化、采用新技术等方面深入实施节能减排措施,提高了能源利用率。同比2006年,2009年用水量、电量、蒸汽量分别降低了53%、57%、44%,排污量、COD、油含量分别降低62%、89%、96%,效益显著。

槽罐车清洗废水处理工程实例

采用物化和生物结合工艺处理槽罐车清洗废水。根据槽罐车清洗废水特点,混凝、破乳后进行气浮处理,再通过曝气铁碳池改善废水的可生化性能后,进入ABR+生物接触氧化生物处理系统,最后经混凝、沉淀后尾水排放。工程运行结果表明,混合废水经过物化和生化处理后,尾水水质满足污水综合排放标准(GB 8978-1997)三级排放标准要求,废水的COD、BOD5、甲苯和二甲苯去除效率均超过99%。

铁路罐车清洗设施方案选择

铁路罐车是运输液体物料的重要工具,罐车在换装物料或检修前均需进行内部清洗。罐车清洗技术的选择,首先应满足清洁生产要求,减少污染排放,减轻人员劳动强度;然后综合考虑洗车效率、洗车成本和检维修难易程度等因素。

中压水射流技术在焦化火车罐车清洗的实践

攀钢清洗铁路粘油槽车曾经采用蒸汽蒸煮、人工清洗的方法,不仅洗车效率低且存在较高风险,容易对洗槽工造成身体危害,另外蒸汽蒸煮产生的VOCs尾气对环境影响较大。而采用中压水射流清洗技术对火车粘油罐车清洗后,降低了洗槽作业安全风险,提升了洗槽车能力且杜绝了清洗过程中VOCs的产生,改善了环境。

O3-BAC组合工艺处理罐车清洗废水MBR出水研究

采用连续流O3-BAC组合工艺对某罐车清洗废水处理站MBR出水进行了中试处理实验,研究了O3-BAC组合工艺对COD、UV254和TOC处理效果的影响,探究了处理工艺对废水中有机物的变化影响,对BAC反应柱中的微生物种类进行了分析。结果表明,在臭氧投加浓度为20 mg/L,O3反应停留时间40 min,BAC反应停留时间1 h,曝气量为0.5 L/min,反应初始pH为8,H2O2投加量为0.4‰,强化生化工艺停留时间12 h,回流量100%,反应级数为2级条件下,O3-BAC工艺处理出水COD平均值为69.9 mg/L,平均去除率为79.5%,UV254平均值为0.592 cm-1,平均去除率为86.5%。经GC-MS检测分析,经O3催化氧化后有机物种类大幅减少,主要污染物酯类、胺类、酚类和含氮杂环化合物得到了明显去除。前段BAC单元主要菌门为Firmicutes、Proteobacteria和Chloroflexi,后段BAC单元主要菌门为Firmicutes。O3-BAC组合工艺可以对罐车清洗废水MBR出水进行有效的深度处理。

UV/Fenton法处理化学罐车清洗废水

为了处理化学罐车清洗废水,采用UV/Fenton法对化学罐车清洗废水进行氧化,而后排入含油废水水处理设施处理,苯、酚去除效果好,排水达到GB8978—1996污水综合排放标准。可供同类废水处理方案设计和管理者参考。

环保型铁路罐车清洗系统设计

本文介绍铁路罐车清洗系统根据目前环保要求适应性改造的新工艺。从抽残液及蒸车作业环节,新工艺的做法及优点。根据洗车作业的特点,油气回收工艺路线的选择。在保证洗车作业前提下,杜绝不合格废气的排放、降低蒸汽消耗,提高操作人员的本质安全。

铁路罐车清洗设施设计及污染治理研究

随着我国经济社会发展全面绿色转型,铁路罐车清洗作业也逐渐向自动化、环保化方向发展。在某洗罐所设计过程中,结合洗罐作业污染物产生情况,对废水处理回用、废气吸附排放、固废收集处理等设施进行针对性设计,使处理后的废水水质满足洗罐工艺二次回用和直排市政管网要求,处理后的废气排放浓度及排放速率满足大气污染物有组织排放要求,固体废物收集处理设施满足相关规定要求。设计在提升生产作业效率的同时,系统解决了洗罐作业污染物不达标排放问题。

LPG罐车爬壁射流清洗小车力学特性研究

根据LPG罐车内壁清洗工作要求,设计了一种融合高压水射流与机械刮刷两种清洗技术的爬壁射流清洗小车。通过建立小车附壁清洗的静力学和动力学模型,推导出小车可靠吸附所需最小吸附力方程以及小车稳定运行和转向的最小驱动力方程。对不同壁面倾角下的算例分析表明:静止吸附时主要失稳形式为沿壁面下滑,在壁面倾角为120°时稳定性最差,所需最小吸附力约为51.8 N;稳定运行时主要失效形式为差速转向,最危壁面倾角为50°,所需最小驱动力矩约为2.95 N·m。经样机实验证明,研究结果可靠,为LPG罐车自动化清洗设备的开发及相应技术研究提供了一定的理论依据。

LPG罐车节水清洗设备研发与参数优化研究

为实现LPG罐车节水清洗的目标,提出了一种将机械刮刷清洗与高压水射流清洗相结合的新型清洗方式,并利用Solidworks软件对爬壁射流清洗小车进行了结构设计与三维建模,利用动量矩定理推导出喷刷机构的转速方程,建立了射流入射角及压紧力与转速的关系,从而得出最优转速下的射流入射角和压紧力组合。通过对喷刷机构进行运动仿真分析,得出了在保证清洗无遗漏前提下的小车最大行进速度。最后对新型清洗系统的能效分析表明,相比于目前在用的三维旋转射流冲洗,新清洗系统在水耗能耗以及设备成本方面都有着极为明显的降低,社会效益和经济效益显著。

液化石油气罐车节水清洗的射流参数研究

通过对液化石油气(LPG)罐车内壁污垢的形成机制及物性参数研究,确定了上下层污垢的主要组成成分,并提出了一种可有效降低除垢射流门限压力的新型节水节能清洗方式。采用建立除垢力学模型加实验验证的方法确定了最佳射流水力参数。借助FLUENT流体仿真分析软件,对不同射流靶距和入射角度下的射流打击力进行了对比试验研究,优选出可发挥高压水射流最大清洗效率的靶距为85 mm,入射角为10°,为后续节水清洗新技术的深入研究提供了一定的理论基础,并对相应清洗系统与设备的研发具有一定的参考价值。

铁路油罐车洗涤液喷淋清洗

评述了一种用特效清洗液清洗铁路油罐车的新工艺。通过试验筛选出一种对油污及蜡油的溶解吸收有特效的清洗液。并对清洗工艺进行了摸拟试验。结果表明:使用该清洗液对油罐清洗作业不仅可行,而且具有费用低,省时、省力和良好的清洗效果,不失为一种有效、经济、实用的清洗工艺。