SWRH72BCr钢连铸坯表层网状渗碳体的形成和预防

SWRH72BCr钢连铸坯表面常常发现有异常振痕的部位表层有网状渗碳体。研究了网状渗碳体的形成原因。结果表明:保护渣液渣层偏薄且厚度不均匀、结晶器振动装置偏振量大是连铸坯表层形成异常振痕的主要原因。通过优化保护渣成分,将保护渣加渣间隔时间从30 s调整为23 s,结晶器偏振量从0.25 mm减小到0.10 mm,表面有异常振痕的SWRH72BCr钢连铸坯的百分率从7.24%降低到了0.15%,表层有网状渗碳体的连铸坯百分率从1.31%降低到了0.10%。

82B盘条网状渗碳体形成原因及控制措施探析

为探明Φ12.5 mm 82B硬线盘条网状渗碳体形成机理,采用碳元素分析与金相组织检测相结合的方法,研究盘条径向上碳元素分布规律及不同级别网状渗碳体的显微金相组织。研究结果表明:在铸坯冷却过程中渗碳体沿奥氏体晶界析出,而w(C)高是形成网状渗碳体的主要原因,在盘条径向上w(C)呈抛物线规律分布,w(C)随距中心点距离的增大先升高后降低,在距中心点4~4.5 mm的点位上w(C)达到峰值,最高为0.827%,C偏析指数为1.02;网状渗碳体等级随着w(C)增大而升高,当网状渗碳体达到2级时,晶界处存在较强的应力集中,裂纹快速发展,盘条的质量大幅降低,引发拉拔脆断;通过优化控冷参数,1级以下级别网碳出现概率提高了4.73%,达到96.33%,钢材质量均匀性大幅提升。

抑制SWRH82B盘条组织网状渗碳体形成的工艺优化

介绍了柳州钢铁股份有限公司第一轧钢厂轧制SWRH82B的生产经验,对网状渗碳体的形成原因探究发现,铸坯存在偏析和轧制过程中的风冷能力不足是产生网状渗碳体的根本原因。通过工艺优化,投入末端电磁搅拌技术、降低连铸过热度和增加轧后冷却能力,网碳比例和严重程度有了明显改善。

高碳过共析钢盘条网状渗碳体检测方法比较

为了准确地检验高碳过共析钢盘条中的网状渗碳体,分别对选用硝酸酒精溶液侵蚀和碱性苦味酸钠水溶液热侵蚀两种显示方法进行了比较。结果表明:采用碱性苦味酸钠水溶液热侵蚀显示的网状渗碳体较清晰,因此认为使用该方法是目前检验高碳过共析钢盘条网状渗碳体的较佳选择。

82B中心网状渗碳体形成规律及影响因素

通过定量分析82B盘条心部碳含量与网状渗碳体之间的关系,确定了网状渗碳体形成的临界碳含量。研究了碳含量的增加对网状渗碳体形成温度与相变前冷速对网状渗碳体形成的影响。结果表明,碳含量的提高明显扩大了网状渗碳体形成的温度范围,碳含量超过1.0%时必然会在盘条中形成网状渗碳体;相变前提高盘条的冷却速度有利于抑制网状渗碳体的形成。

SWRH82B/SAE1080高速线材边缘网状渗碳体的成因及预防

对湘钢生产的SWRH82B/SAE1080高速线材边部出现的网状渗碳体成因进行了详细分析,并通过大量的检验和试验找到了边缘网状渗碳体产生的原因,从生产工艺、原辅材料、使用过程等方面进行了调整,有效地消除了此类不利金相组织的产生。

高碳盘条网状渗碳体控制工艺研究

为了降低盘条深加工过程中的异常断裂率,利用光学显微镜和扫描电镜对异常断裂进行了检测,确定了造成异常断裂的组织原因(网状渗碳体),并利用热模拟研究了变形温度及冷却速度对网状渗碳体的析出影响。结果表明:盘条心部的网状渗碳体降低了材料塑韧性,是造成深加工异常断裂的主要原因。在盘条轧制过程中,应避免在700~790℃(特别是700~730℃)范围内进行轧制,且盘条的轧后冷速尽量控制在10℃/s以上,以抑制网状渗碳体的析出。

高碳钢盘条SWRH82B心部网状渗碳体产生原因及改善方法

通对SWRH82B预应力钢丝用热轧盘条拉断试样进行理化分析并自查炼轧钢工艺,分析了轧制过程中网状渗碳体的产生原因,通过风冷工艺改进,有效地解决了82B热轧盘条心部产生网状渗碳体的问题。

82B盘条中心网状渗碳体形成原因及改善措施

82B盘条由于碳含量高,易产生中心网状渗碳体。对网状渗碳体产生原因及影响因素进行分析,优化连铸工艺参数。结果表明:当连铸坯中心偏析指数大于1.20时,盘条易产生网状渗碳体。通过提高比水量,降低过热度及拉速,连铸坯中心碳偏析得到有效控制,82B盘条中心网状渗碳体造成的不合格率由11.7%降低到3.0%以下。

降低胎圈钢丝用C82DA盘条网状渗碳体级别研究

网状渗碳体级别超标是造成胎圈钢丝用C82DA盘条拉拔断丝的主要原因。为了满足用户对C82DA盘条拉拔性能的要求,需降低网状渗碳体级别。设计胎圈钢丝用C82DA盘条生产新工艺:在原有C82DA盘条生产工艺其他参数不变的条件下,加热炉加热段温度由(1 050±20)℃提高到(1 070±10)℃,均热段温度由(1 100±20)℃提高到(1 120±10)℃,第2～4台风机开启频率由36 Hz提高到40 Hz,第5～12台开启频率由30 Hz提高到32 Hz,吐丝温度由(880±10)℃提高到(910±10)℃。金相检验结果表明,工艺改进后盘条网状渗碳体级别超标发生率由5.56%降低到1.58%。加热温度、风机开启频率、吐丝温度的变化是导致盘条网状渗碳体级别降低的主要原因。

C86DA盘条网状渗碳体轧制工序控制技术探讨

网状渗碳体的组织结构是影响C86DA帘线钢盘条拉拔断丝的主要原因。为了能够有效的解决成品盘条网状渗碳体的形成概率降低下游客户拉拔断丝频次，本文主要从网状渗碳体的形成原因入手抓住轧钢工序中可控点，在原有工艺的基础上把加热二段温度提高10℃，均热段提高20℃，加热时间保证在120min以上，2#和3#风机增加10％的开度。结果表明，通过关键参数的调整有效地减轻了C86DA网状渗碳体的形成，达到了下游客户的使用要求。

降低LX82A盘条网状渗碳体不合格率的研究

网状渗碳体对盘条拉拔性能有很大影响,为了满足用户对LX82A盘条网状渗碳体的要求,降低网状渗碳体不合格率,将加热炉加热段温度由980~1010℃提高到1020~1050℃,均热段温度由1110~1140℃提高到1140~1170℃,改造2#、3#风机,风机风量由1.56×10^5 m^3/h提高到2.2×10^5 m^3/h。结果表明,通过工艺调整使网状渗碳体不合格率由6.5%降到2.5%,有效改善了盘条网状渗碳体级别。

YL82B高碳钢盘条网状渗碳体改进措施

12.5 mm YL82B盘条心部网状渗碳体级别不合格。为了提高YL82B一检合格率,减少盘条在加工使用过程中的异常断丝现象,对形成盘条心部网状渗碳体的原因进行分析并制定相应的措施。通过降低连铸坯中心偏析、合理制定加热制度、加大轧后风冷冷却强度等一系列措施的实施,有效抑制了盘条心部网状渗碳体的析出。改进后12.5 mm YL82B盘条心部网状渗碳体一检合格率大于99.9%,珠光体片层间距最小处约125 nm。铸坯平均碳偏析指数由1.11~1.13降至1.08~1.0。

SWRH82B热轧盘条心部异常网状渗碳体组织分析及改善措施

针对目前SWRH82B热轧盘条断面收缩率偏低问题,通过断口形貌、金相检验分析其原因。结果表明:SWRH82B高碳钢热轧盘条断面收缩率偏低的试样出现无缩口形貌,呈现解理型脆断;心部出现恶性网状渗碳体组织。对心部网状渗碳体出现原因进行分析并提出改进措施,为今后生产实践中消除盘条心部网状渗碳体组织提供有价值的参考。

降低SWRH82B盘条芯部网状渗碳体攻关与实践

本文在技术上探究了连铸二冷水比水量由0.75L/kg提高至1.60L/kg,明显改善铸坯中心碳偏析;管理上识别出高过热度坯料,采用铸坯在高温段增加闷炉30min,确保芯部碳在炉内有充足的时间进行扩散,改善芯部碳偏析;通过上述措施可有效降低盘条芯部网状渗碳体4级比例。

基于碳偏析指数的高碳钢盘条网状渗碳体控制技术

开展了基于碳偏析指数的高碳钢盘条网状渗碳体控制技术研究。结果表明,对于碳含量为0.82%C的高碳钢,当碳偏析指数达到1.23和1.37时,采用20℃/s的冷却速度无法完全抑制先共析渗碳体的产生,试样在室温呈现先共析渗碳体、马氏体和珠光体混合组织,处于这种组织状态的盘条不适于拉拔。当碳偏析指数为1.17时,在冷却速度达到10℃/s条件下,试样网状渗碳体达到0级,索氏体化率达到90%,试样未见马氏体组织,具有这种组织的盘条适于拉拔。当碳偏析指数为1.00时,在0.25~10℃/s的冷速范围,高碳钢试样网状渗碳体为0级,未见马氏体组织。通过本文试验研究表明,在高碳钢盘条的生产过程需要建立基于碳偏析指数的网状渗碳体控制技术,满足用户对盘条拉拔性能的要求。

热扩散对高碳线材碳偏析和网状渗碳体的影响

改编了碳偏析指数随温度及时间的变化模型,研究了一种线材碳偏析指数在热扩散试验中的变化规律,通过试验验证了碳偏析模型的有效性,并根据模型公式预测了铸坯碳偏析指数需要的热扩散时间。试验结果表明:线材在1200℃经2 min和4 min热扩散后,其碳偏析可以降低至1. 10和1. 05以下,空冷组织网状渗碳体级别显著降低。线材热扩散试验数据与模拟数值趋势一致,存在着线材升温至稳定所需的约0. 5 min差值。经过数值模拟,铸坯经过1200℃-590 min热扩散后偏析指数可降低至要求范围,但在实际操作中需考虑铸坯在加热过程中的热扩散。

82B中心网状渗碳体产生原因及改善方法

研究了网状渗碳体级别与盘条及连铸坯中心碳偏析之间的定量关系,同时分析了影响铸坯中心偏析的关键连铸参数。结果表明:盘条中偏析比超过1.20就会有网状渗碳体形成;连铸坯中碳偏析指数大于1.16,盘条中就会出现超标的网状渗碳体。降低过热度,降低拉速,增大二冷水比水量,可以有效地降低铸坯中心偏析。通过工艺调整,铸坯中心平均碳偏析指数由1.13降低为1.08,网状渗碳体判次比例由2.0%降低为0.8%。

70钢盘条浅表层网状渗碳体缺陷原因分析及优化

针对70钢盘条表层网状渗碳体组织判次率高的问题,通过对盘条金相组织进行分析,发现网状渗碳体组织来源于连铸坯表层的异常振痕凝固钩溢流区位置。铸坯与结晶器间润滑不良、摩擦阻力过大是导致高碳钢连铸坯表层形成异常振痕的主要原因。实践表明,通过将结晶器振程M值、振动频率分别由2.7 mm·min/m、200次/min调整为2.9 mm·min/m、180次/min,将轧钢加热炉空燃比、均热段温度分别由0.60~0.65、1040~1080℃调整为0.68~0.70、1050~1090℃。稳定生产工艺后,70钢连铸坯表面异常振痕占比由22.09%降低为6.54%,盘条表层网状渗碳体一次判次率由3.47%降低至0.50%以内,且无脱碳层超标判次,成品质量和性能符合要求。