基于AutoForm的轿车前机舱罩内板成型模拟研究

对轿车前机舱罩内板的拉延成型进行了深入分析,以AutoForm和UG为软件平台,利用CAD/CAE技术,从冲压方向、工艺补充面、结构工艺分析、拉深筋、压料面、工艺切口等方面入手,完成了该产品的拉延成型过程的数值模拟及模具的结构设计。结果表明,CAD/CAE技术是决定前机舱罩内板拉延成型分析与模具设计成功与否的关键因素,在大大优化了冲压成型工艺的同时,也避免了模具在试模及加工过程中可能会出现的一些关键问题,有效提高了模具制造的工作效率。

汽车前发动机罩内板冲压开裂研究

汽车前引擎盖内板冲压破损情况是汽车生产过程中的常见故障之一,其会损害车辆外部的美观度和行车安全,可能引发汽车零件损坏并缩短汽车使用期限,因此引发广泛的探讨和研究。内板冲压瑕疵被称作在生产汽车前发动机罩的过程中,起因于外力影响或加工错误后果,使得内板表面出现裂痕或者损坏,这会损害车辆表面的全体美观度,进而可能导致部件功能出现问题,对车辆的安全性与可靠性带来负面影响。在现今汽车制造业面临市场竞争日益激烈及严格的质量控制规范形势下,如何有效解决汽车前盖板内衬在冲压过程中出现的裂缝问题,成为为汽车制造商亟待解决技术难题的重要问题。针对这项议题,学者们和车厂进行广泛实证研究技术研讨,提出一系列有效的改进措施解决方案,实现显著成就及积累丰厚的经验。本研究对汽车前发动机舱盖内板冲压裂纹难题进行深入分析,提出解决方案。

6016铝合金汽车前发动机罩内板冲压开裂研究

借助扫描电镜、拓朴仪及X射线衍射仪等仪器,分析了6016铝合金汽车前发动机罩内板在冲压过程中开裂的原因。结果表明,开裂件的断裂为韧性断裂,断裂形式为穿晶断裂;原始板材表面平整,而开裂件则出现了不均匀变形,这与冲压过程中形成的罗平线有关。冲压过程中的发动机罩内板开裂的解决措施:调节热轧温度及晶粒形状,改进冲压工艺等。

铝合金汽车发动机罩内板成形性能研究

以铝合金汽车发动机罩内板为对象,在初始型面结构的基础上,结合有限元分析,针对其出现的成形缺陷进行多轮优化,改善其成形性能,同时探究了压边力和模具间隙等工艺参数对零件减薄率和回弹的影响。结果表明,在较小的压边力和较大的模具间隙下板料的减薄较小;在一定范围内,随着压边力的增大,零件的整体回弹得到抑制但变化不明显,而局部的负向回弹有所增加,模具间隙的减小也有利于减小回弹。在优化型面结构的基础上对其进行回弹补偿并配合工艺参数的调整,可有效减小零件的回弹。在仿真优化结果的基础上进行铝合金发动机罩内板的冲压试验,试验件与仿真优化结果具有较好的一致性。

铝合金发动机罩内板充液成形工艺研究

目的研究铝合金发动机罩内板充液拉深-局部关键特征刚性整形复合成形工艺。方法在Dynaform中建立有限元模型,优化液室压力及加载路径等关键工艺参数,并进行试验验证。结果液室压力及加载路径对充液成形零件质量的影响较大,成形所需的最大液室压力为10 MPa,并且液室压力不宜加载过早,当凸模行程在30~40 mm之间时,进行合理的液室压力加载可较好地成形该铝合金内板件。结论对于文中研究的大型多特征铝合金发动机罩内板,采用充液拉深-局部关键特征刚性整形复合成形工艺更有利于其成形,可得到合格零件。

发动机罩内板拉延成形数值模拟及工艺优化

以某发动机罩内板为例,进行了拉延工序的工艺设计。利用板料成形分析有限元软件DYNAFORM对拉延成形过程进行了数值模拟,预测和分析了无拉延筋和有拉延筋的质量缺陷。以压边力和拉延筋分布为参考因素,从力学原理方面研究了其对发动机罩内板成形的影响。由模拟分析结果确定的压边力和拉延筋布置能大大提高发动机罩内板的成形质量。

基于CAE的汽车后轮罩内板拉延成形分析

利用CAE软件对汽车后轮罩内板进行拉延成形分析,通过分析结果的反馈,调整和优化模具设计参数、坯料下料尺寸、成形工艺和拉延筋的布置等,避免拉延时出现拉裂、起皱等破坏形式,最后一次试模成功。

汽车前轮罩内板起皱问题解决和工艺方案制定

采用有限元分析软件Autoform对某车型左、右前轮罩内板的拉延成形过程进行仿真模拟;通过仿真分析确定该零件合理的工艺造型和产品压料面,在此基础上,调整机床压边力、拉延筋分布状况,结合FLD曲线分析该零件关键位置的最大减薄率及表面质量状况,对上述工艺参数进行优化,得到合理的仿真分析结果;最后通过生产实践得到合格零件。

汽车左右轮罩内板本体剖切侧冲孔模设计

介绍了汽车左、右轮罩两工件整合在一起进行拉伸,然后经过整形、修边、冲孔、剖切等工序,再将左右两工件剖开。采用独特的冲孔模结构设计,解决了轮罩左、右剖面上的8个不同方位、不同角度的侧冲孔问题。

发动机罩内板修边冲孔模设计

通过发动机罩内板制件特点分析,应用三维参数化设计软件UG,进行了修边冲孔模具设计。阐述了模具设计过程,绘制了模具图,应用于生产中。

基于有限元软件的前罩内板冲压成形数值模拟

基于Autoform有限元软件,采用三工序工艺方案对前罩内板的冲压成形过程进行了数值模拟,预测了板料在拉延过程中的开裂及起皱等缺陷的产生,系统分析了拉延过程中坯料的减薄率、塑性变形及主次应变分布,并基于以上结果分析了破裂及起皱缺陷产生的原因。

基于DYNAFORM发动机罩内板成形工艺的设计与优化

针对某车型发动机罩内板的成形工艺进行设计和优化,使用板料成形数值模拟软件DYNAFORM分析其拉伸成形过程并进行仿真;研究三种工艺方案即充液拉深加高压整形方案,纯刚性模拉深方案和充液拉深加局部刚模整形方案对发动机罩内板成形时的起皱、破裂和贴膜度问题的影响,得出一种最优化的成形工艺方案,为类型的零件生产起到了指导作用。

发动机罩内板冲压工艺设计与拉延模设计

发动机罩内板是汽车零件重要结构件之一,具有成形面积大,变形复杂,模具设计要求高等特点。根据零件冲压可成形性,设计了零件拉延工序、修边冲孔工序、二次修边冲孔工序和整形翻边四道冲压工序。根据零件冲压工艺设计,基于UG软件,设计了汽车发动机罩内板拉延模具的上模、压边圈和下模。通过预压试验,得到合格的第一序拉延产品。

一种铝合金前罩内板结构的冲压可行性研究

针对自主设计的某款铝合金前罩内板结构形式进行冲压成形可行性分析,通过调整冲压方向、压边力、拉延系数及等效拉延筋等影响因子,根据仿真结果分析验证该结构形式的可成形性,为铝合金前罩内板工程化提供设计参考。

汽车轮罩内板材料性能参数优化分析

针对深拉延零件轮罩内板成形破裂风险区域,利用ARGUS网格应变测量系统,分析了零件成形危险点的应变特征;轮罩内板分析模型,结合MATLAB最小二乘法,建立了不同屈服强度下硬化指数n、厚向异性系数r的双响应面选材模型,获得不同类型极限应变下主要性能参数与零件成形安全裕度的关系;根据分析结果,利用简单形状的胀形试验和数值仿真的方法建立基于零件成形安全裕度的等效选材模型,对轮罩内板材料性能进行优化;采用实测和仿真分析的方法,对材料优化后原开裂部位的应变进行对比测试。结果表明:轮罩内板成形破裂风险区域的应变属于单向拉伸;n、r值对单拉类零件成形安全裕度的影响大小相近,但r值的影响更趋近于二阶响应,n值的影响趋近于一阶响应;优化后的材料在同样的工艺下成形良好,减薄率基本控制在20%以下,仿真分析和实际生产应变测试结果一致,解决了原有轮罩内板的开裂问题。

一种轮罩内板激光拼焊冲压开裂案例

激光拼焊板技术是基于成熟的激光焊接技术发展起来的现代加工工艺技术,是通过高能量的激光将几块不同材质、不同厚度、不同涂层的钢材焊接成一块整体板再冲压生产,以满足零部件不同部位对材料不同性能的要求。本文主要浅析讨论采用激光拼焊板工艺冲压成型轮罩内板时,产生起皱开裂现象的原因及规避。

结构拓扑优化设计在发罩内板和减震胶上的运用

针对发罩内板结构不合理,轻量化设计不足,结构刚度不达标,发罩减震胶布置不合理的问题,本文利用结构拓扑优化设计方法,对发罩内板和减震胶进行结构拓扑优化设计,达到满足一阶模态、弯曲刚度、扭转刚度、抗凹刚度性能下轻量化设计的目标。首先对发罩内板进行结构拓扑优化设计,其次再对发罩减震胶进行结构拓扑优化设计,最后通过分析模型优化前后的性能对比,结果表明,利用结构拓扑优化技术能够获取合理的发罩内板结构和减震胶布置位置。

基于Autoform的机罩内板稳健性工艺优化与回弹补偿

为了改善车身覆盖件稳健性差和回弹不良等问题,以某车型机罩内板为研究对象,结合产品特点采用CAD/CAE协同手段设计了精细化3D模面,并通过Autoform成形及回弹仿真对冲压工艺方案进行评价。首先,以回弹量为目标函数,以减薄率为约束条件,以压边力为可控设计变量进行了均分单因素试验,并对不可控噪音因素进行了稳健性评价。最后,对稳健性工艺优化结果采用节点位移和几何补偿结合的方法进行了回弹补偿,通过数字孪生对比了实物扫描和虚拟仿真的差异。结果表明:稳健性工艺优化及回弹补偿相结合的方式具备良好的可靠性和准确性,首轮样件精度达到95.2%,与仿真结果的一致性可达到94.9%,有效地减少了试模次数和时间。

汽车发动机罩内板的成形数值模拟及工艺优化

针对汽车发动机罩内板在成形过程中出现起皱和拉裂缺陷的问题,采取塑性有限元方法,运用板料成形数值模拟软件Dynaform进行成形参数优化,分别对产品存在的尖角以及拉深筋的排布和高度进行了优化,得到了一组工艺参数,在生产实践中有效的避免了产品起皱和拉裂,获得了合格产品,为类似的拉深件成形提供了工艺参考。

某汽车发动机罩内板冲压成形数值模拟及试验

针对某汽车发动机罩内板件,通过工艺分析确定其成形工艺,并建立成形过程的有限元模型,对其进行全工序的数值模拟。根据数值模拟结果对发动机罩内板件的板料进行了优化,该零件最初采用矩形板料拉延成形,通过数值模拟优化,最终确定采用材料利用率较高的弧形板料。采用弧形板料得到该零件的材料利用率从原来的46.69%提高到50.92%。有限元软件的模拟结果与实际试模情况进行比较,得出模拟结果和实验基本吻合,验证了本文建立的有限元模型的正确性。