柳钢冷轧厂罩式退火炉煤气总管道压损分析研究

焦炉煤气作为全氢罩式退火炉最经济的能源介质,稳定的煤气压力和干净的煤气质量才能维持罩式退火炉的正常生产。本文分析当前柳钢使用的焦炉煤气杂质和含水量较高、煤气压力波动较大,造成的全氢罩式退火炉的吨钢煤气消耗急剧增加。通过对比柳钢冷轧厂两条焦炉煤气供应管线的实际压降和理论压降的差异,分析柳钢冷轧厂焦炉煤气输送管道造成较大压降的因素,寻求解决降低压降的措施,确保焦炉煤气压力的稳定,保证其全氢罩式退火炉加热罩的正常升温,减少加热罩升温延时造成的能源和生产时间浪费,提高焦炉煤气使用效率,降低罩式退火炉生产的吨钢燃气成本。

1700罩式退火炉烟气余热利用及脱硫项目改造

为了实现冷轧1700罩式退火炉烟气余热利用及达标排放,在废烟气烟道上安装余热锅炉,使废热烟气进入换热器箱体进行换热,产生饱和蒸汽,用于酸洗或轧机生产,并在1700退火炉烟气余热设备后加设SDS干法脱硫系统,与余热回收设备衔接,形成余热回收、脱硫系统。

罩式退火炉底部加热电阻带熔断原因浅析

高温罩式退火炉是取向硅钢生产过程中极其重要的一环。投产初期,底部加热电阻带出现熔断现象,导致底部加热系统无法正常使用,高温罩式炉未正常投入底部加热系统,生产的取向硅钢明显发现存在点状漏晶、头尾铁损偏大等质量缺陷,影响钢卷磁性能。本文通过对电阻带熔断部位及熔融物进行物理、化学分析,并通过金相检测、电镜扫描、化学成分检测等方式,检测出耐火砖中存在磷化物,导致其在高温阶段与电阻带发生电腐蚀反应,造成电阻带断开。

宝钢HPH全氢罩式退火炉钢卷加热时间的研究

控制全氢罩式退火炉钢卷的加热时间,对提高生产效率,改善产品质量有重大意义。本文在宝钢生产条件下建立并验证了钢卷传热模型,然后以此为基础分析了钢卷的径向等效导热系数,钢卷外径、高度,炉内循环气体的流量、温度对钢卷加热时间的影响。研究表明,钢卷径向等效导热系数增加8W/(m℃)时,退火加热时间缩短3.3h;钢卷外径增加0.8m时,退火加热时间延长3.9h;钢卷高度增加0.6m时,退火加热时间延长5.9h;循环气体流量增加6000m3/h时,退火加热时间缩短了0.50h;循环气体温度提高40℃,退火加热时间缩短了2.8h。

罩式退火炉转角油缸自主修复与测试

文章分析了转角油缸夹紧功能失效的原因,阐述了自主修复转角油缸的必要性,研制了转角油缸测试装置,介绍了该测试装置的使用方法及其产生的经济效益。

全氢罩式退火炉热平衡及节能潜力分析

罩式退火炉是当前钢铁、有色金属等领域常见的一种周期性退火设备,全氢罩式退火炉主要应用于冷轧钢卷的光亮退火。文章以某冷轧钢厂全氢罩式退火炉为研究对象,对其炉体结构、退火制度、传热过程及原理等进行了分析,并根据能量守恒定律和热传输原理,对全氢罩式退火炉在一个退火周期内的热平衡进行了详细测算。在此基础上,从管理优化、技术改造、设备维护、智能化升级等方面提出了针对性的节能改造措施,可为全氢罩式退火工艺节能降碳提供重要参考。

全氢罩式退火炉退火热过程的研究(Ⅰ)——数学模型及其实测验证

分析了全氢罩式退火炉退火工艺过程的传热特点,建立了以板卷温度计算为核心 的退火热过程数学模型,通过模拟计算得到了钢卷退火曲线,并与实测值进行了对比验证. 结果表明,该数学模型合理、可靠.

全氢罩式退火炉退火热过程的研究(Ⅱ)——对流换热系数和钢卷径向等效导热系数的分析

介绍影响全氢罩式退火炉内换热的两个重要参数——对流换热系数和钢卷径向等效导热系数,详尽分析了两个参数的影响因素,并对比了氮气和氢气气氛下两参数的不同,从而在机理上阐明了全氢罩式炉相对传统混氢罩式炉的优越性,为优化炉内换热提供了理论的依据.

IF钢罩式退火过程中织构变化的研究

使用ＥＢＳＤ（电子背散射衍射）手段对ＩＦ钢在罩式退火过程中织构的变化进行了研究。研究结果表明：冷变形纤维是由尺寸小于２ μｍ 的亚晶组成，亚晶之间具有空间取向差，｛００１｝变形晶粒中亚晶的取向差很小，而｛１１１｝变形纤维中亚晶的取向差通常较大，这导致｛１１１｝冷变形基体上首先发生形核和长大，而｛００１｝取向纤维最后被吞并；随着再结晶的进行，晶粒之间的取向差呈小角度关系的比例下降，这是因为具有相近取向的亚晶数量随着再结晶的进行而减少的缘故。

罩式退火炉不同内罩结构传热效率

针对传统的罩式退火炉内罩纵向刚度低的问题,提出了一种内罩结构形式——网格形内罩.通过对对流换热系数、传热面积等影响传热效率的各因素进行理论计算,将传统内罩与新型内罩进行了比较研究.指出了网格形结构对于提高内罩的换热效率,增加罩式炉的生产能力是有利的.

罩式退火工艺对无间隙原子钢织构和性能的影响

在试验室对典型成分的Ｔｉ－ＩＦ钢和Ｔｉ＋Ｎｂ－ＩＦ钢的罩式退火工艺进行了模拟试验，找到了罩式退火工艺（主要是退火温度和保温时间）对ＩＦ钢性能的影响规律，为优化ＩＦ钢罩式退火工艺提供了依据。

极薄规格IF钢罩式退火工艺的研究

采用罩式退火模拟实验分析了薄规格IF钢板的再结晶规律,在确定了再结晶温度后,研究退火温度和保温时间对0.3 mm厚IF钢微观组织和力学性能的影响。同时,通过透射电镜分析了薄规格IF钢在退火后的析出物特征。结果表明:薄规格IF钢的再结晶温度比常规IF钢低50～80℃。IF钢经700℃退火保温13 h后,深冲性能优异,抗拉强度可达297.25 MPa,伸长率为42.8%,塑性应变比为2.58。退火后表现出较强的γ织构和较弱的α织构,γ纤维织构主要为{111}<110>和{111}<112>,γ织构强度可达14.0以上,{001}<110>织构强度小于2.0。在透射电镜下可观察到,在晶界和晶粒内有FeTiP团聚析出。

罩式退火冷轧家电板的耐腐蚀性能及腐蚀机理

采用电化学加速模拟腐蚀试验、组织观察等研究了罩式退火冷轧家电板的耐腐蚀性能及腐蚀机理,并与连续退火冷轧家电板的耐腐蚀性能进行了对比。结果表明:连续退火冷轧板的耐腐蚀性能优于罩式退火冷轧板的;罩式退火冷轧板的保温时间长、保温温度高,易产生锰、铬、硅等活性元素向其表面富集而生成颗粒状氧化物;以这些氧化物为负极、铁基体为正极构成的腐蚀微电池是罩式退火冷轧家电板表面锈蚀的根本原因。

罩式退火钢卷温度场及应力场数值模拟

温度和热应力是罩式退火过程中的两个重要参数。分别采用有限差分法和有限元法建立了钢卷退火过程中温度场及应力场计算模型,从理论上定量研究退火钢卷温度和热应力变化过程,并与实测温度曲线进行比较,得出退火过程各阶段钢卷温度和热应力分布规律,对冷轧钢卷罩式退火工艺优化具有指导意义。

罩式退火工艺对冷轧板成形性能的影响

对SPCC冷轧板进行了罩式退火,分析其在不同条件下的退火组织及性能。结果表明:SPCC经680℃5h退火后,铁素体晶粒饼形化程度不高,晶粒形状和大小不均匀,存在少量混晶;同时铁素体晶内存在大量呈链状分布的渗碳体,它们主要来自于珠光体中片状渗碳体的球化;相应的力学性能为Rel=179.38 MPa,Rm=306.88 MPa,A=41.69%,Rel/Rm=0.58,达到了深冲压用钢的性能指标。700℃退火后组织及性能与680℃时十分接近,退火温度上升到750℃时,晶粒饼形化程度变大,强度值和延伸率降低,A值仅为36.00%。680℃5h单台阶和快速加热退火后,各项性能均保持了较好水平,完全能够满足一般用钢的使用要求。

IF钢罩式退火与连续退火再结晶模拟试验

对IF钢罩式退火 (BA)和连续退火 (CA)的再结晶过程进行了模拟试验与分析 ,结果表明 :BA工艺的再结晶过程中晶粒有一个从饼状晶粒向等轴晶粒转变的过程 ;而CA工艺的再结晶过程中再结晶晶粒一开始就呈等轴状 ,而后逐步不断长大。

罩式退火工艺对Nb+Ti-IF钢性能的影响

研究了罩式炉退火条件对Nb+Ti-IF钢性能的影响,通过试验确定了最适合现场生产条件的退火工艺参数。试验结果表明,随着退火温度的升高,Nb+Ti-IF钢的延伸率和n值、r值呈上升趋势,而对其它性能的影响不大。最佳退火温度为740℃,最佳退火保温时间为8 h。

罩式退火过程中的多吊机调度问题

研究了钢铁企业罩式退火中的多吊机调度问题,目标函数是最小化最后一个板卷的退火完工时间.通过考虑机器和吊机位置,建立了混合整数规划模型,并提出了一种整合的方法以降低问题的难度同时保持问题的本质.然而,即使是整合后的问题也是强NP难的.进一步提出了包括分配和调度的两阶段启发式算法.在分配阶段,利用动态规划先将每个吊机分配给唯一的子区块,再进行机器的分配.调度阶段采用最早需要操作阶段优先的策略.最后,算法的有效性通过绝对性能分析的角度给出了估测.

冷轧压下率和罩式退火升温速度对微碳深冲钢板织构的影响

在四辊冷轧试验机和Gleeble - 15 0 0试验机上进行了热轧微碳钢板的冷轧和退火试验。用D max -RC衍射仪测量了试样的 1 4层织构 ,并用Roe软件进行了ODF分析。研究表明 ,所研究的热轧微碳深冲板压下率约为 75 % ,退火升温速度为 2 0～ 4 0℃ h时 ,试样为 { 111}织构特征 ;压下率较大 (80 % )时 ,退火织构为较弱的 { 111}组分。无论 { 111}织构还是非 { 111}织构都是在形核阶段开始形成 ,在晶粒长大优先长大 ,受到定向形核和选择生长双重机制的作用。

罩式退火炉热过程数学模型与实验验证

考虑对流板复杂的几何结构,建立三维模型,采用正交试验法模拟获得流量、外径和炉内温度对炉内各处努塞尔数Nu分布的影响,得到流量在考察的3种因素内流量的影响作用最强的结论。接着进一步分析Nu随流量的变化,并拟合得到各处Nu与流量的关系式;为了解决炉内复杂几何形状条件下的辐射换热角系数求解问题,采用Monte Carlo方法建立炉内辐射换热角系数求解模型,并最终采用热辐射网络图法求解炉内辐射换热。通过现场进行热电偶插片实验验证本文所建立模型的准确性。研究结果表明:模拟计算得到的温度与现场实测值基本一致,证明了模型的准确可靠性。