对氨基苯基-β-羟乙基砜硫酸酯合成工艺研究

以对硝基氯苯为原料,采用硫醚氧化法制备了对氨基苯基-β-羟乙基砜硫酸酯,讨论了取代还原、缩合、氧化以及酯化反应各阶段反应条件对收率的影响。结果表明,取代还原反应,对硝基氯苯与硫化钠的摩尔比为1∶3、反应时间为7h时为宜;缩合反应,对硝基氯苯与氯乙醇的摩尔比为1∶1.8、溶剂为水时为宜;氧化反应,对氨基苯基-β-羟乙基硫醚与H2O2的摩尔比为1∶2.5、对氨基苯基-β-羟乙基硫与催化剂钨酸钠醚的摩尔比为1∶0.1时为宜;酯化反应,稀释的水量为40mL时为佳(对氨基苯基-β-羟乙基砜硫酸酯的质量为5g)。在此优化条件下制备的对氨基苯基-β-羟乙基砜硫酸酯的质量较好,质量分数、酸值和酯值分别为17.9%、97.76%和97.03%。

m-β-羟乙基砜硝基苯催化加氢制m-β-羟乙基砜苯胺

以 Pd/C为催化剂 ,考察了温度、压力、溶剂、溶剂量、溶液 p H值、搅拌速度及反应原料对m-β-羟乙基砜硝基苯催化加氢制 m-β-羟乙基砜苯胺的影响。表明以自制的 w=0 .0 2 Pd/C为催化剂 ,经提纯的工厂中间体 m-β-羟乙基砜硝基苯为原料 ,在 65℃、3.5MPa、乙醇为溶剂、原料∶乙醇∶催化剂 =1∶ 1∶ 0 .0 5( m/m)、溶液 p H值 7～ 8、搅拌速度 80 0 r/min的条件下反应 2 h,反应得率可达 99.7%。原料经精制提纯后 ,可使催化剂耐用性得到较大改善 ,催化剂经重复使用 5次 ,在上述条件下反应 5h,得率仍可达 81 .5%。

液相色谱/质谱联机研究还原烷基化合成3-(β-羟乙基砜基)N-乙基苯胺的反应历程

3 (β 羟乙基砜基 )苯胺在催化剂镍的存在下与醛发生加氢反应 ,可直接制得 3 (β 羟乙基砜基 )N 乙基苯胺。运用高效液相色谱 /质谱联机系统对反应生成的中间产物进行分析 。

间硝基苯基-β-羟乙基砜的合成改进及表征

用环氧乙烷代替氯乙醇与间硝基苯亚磺酸钠缩合，得间硝基苯基－β－羟乙基砜，收率９０％以上，而氯乙醇法为８２％。产品纯度也较氯乙醇法高。纯品间硝基苯基－β－羟乙基砜为白色固体，熔点７７～７８℃。用ＩＲ。

催化加氢制备间-(β-羟乙基砜)苯胺

用骨架镍催化加氢制备间-（β-羟乙基砜）苯胺,反应条件温和、催化剂使用成本低,能替代铁粉还原法。本文对催化剂用量和复用进行了试验研究,讨论了浓度、温度、压力等因素对加氢反应的影响。

对氨基苯基-β-羟乙基砜硫酸酯的间接酯化

利用间接酯化方法合成对氨基苯基－β－羟乙基砜硫酸酯，能使酯化收率提高到８０％ 以上，且产品外观比直接酯化合成的颜色成、光泽好，并通过实验得出了合成的最佳工艺 条件．

对-(β-羟乙基砜)苯胺的合成

以对氯硝基苯和2-巯基乙醇为起始原料,经缩合、氧化、还原合成对-(β-羟乙基砜)苯胺。考察了反应条件对收率的影响,得出最佳工艺条件:缩合工艺:溶剂为二甲基甲酰胺,反应温度35℃,缚酸剂为固体的NaOH、Na2CO3或NaHCO3,加入时间为3h,加完后继续恒温搅拌2h;氧化工艺:催化剂用量为硫醚的0.5%,反应温度为65～70℃,pH值5～6;还原工艺:采用固定床催化加氢,甲醇为溶剂,反应温度70℃,反应压力为294.2Pa,对硝基苯基-β-羟乙基砜空速为400～500h-1。最佳工艺条件下对-(β-羟乙基砜)苯胺的收率85%(以对硝基氯苯计)以上。

β－羟乙基砜硫酸酯及β－羟乙基砜的水解和酯化反应动力学研究

用氢核磁共振波谱跟踪技术研究了间氨基苯β－羟乙基砜硫酸酯及其羟基物的水解和酯化反应，测定了反应速率和反应活化能。结果表明这两个化合物的水解和酯化是可逆平衡反应。平衡产率主要受酸浓度的影响，温度的影响较小，升高温度，酯含量略有下降。酯化和水解均为吸热反应，升高温度，反应加快。提高酸浓度有利于降低反应活化能。

对-(β-羟乙基砜)苯胺的电化学合成

本文研究了以对-硝基苯基-β-羟乙基砜为原料在铅板电极上电化学还原制备对-(β-羟乙基砜)苯胺的反应,探究电流密度、通电量、温度和硫酸浓度对电流效率和产率的影响。在最优条件下(电流密度300 A·m^(-2),理论通电量6.0 F·mol^(-1),温度70 ℃,硫酸浓度1.5 mol·L^(-1)),该反应的电流效率达到92.7%,产率达到93.0%。在该最优条件的基础上向电解液中加入质量分数2.0%的硫酸钛可将产率提升至97.8%,硫酸钛的引入间接缓解了反应后期原料扩散速率慢的问题。

对—氨基苯—β—羟乙基砜硫酸酯合成工艺研究

由对硝基氯苯直接制备对氨基苯硫醚然后在催化剂存在下用N2O2氧化成相应的砜,最后在烘焙条件下获得硫酸酯。

溶剂萃取法回收间氨基苯基-β-羟乙基砜

染料中间体废水所含有机物品种多、毒性大、可生化性差、环境污染严重。本文应用溶剂萃取法回收了废水中的染料中间体间氨基苯基-β-羟乙基砜。研究了萃取剂种类、溶液、pH值、稀释剂含量对萃取分配系数的影响,同时研究了萃取剂的选择性和抗疲劳性。实验结果表明,利用甲基异丁基酮做为萃取剂,盐酸做为反萃剂,相比为2:1,经两级错流萃取,可以回收91％的氨基油,且萃取剂的选择性和抗疲劳性较好。实验证明溶剂萃取法用于回收氨基油是十分可行的。

还原烷基化合成3-(β-羟乙基砜基)-N-乙基苯胺副反应的研究

本文研究了以３－（β－羟乙基砜基）苯胺为原料，以骨架镍为催化剂，通过还原烷基化合成３－（β－羟乙基砜基）－Ｎ－乙基苯胺的副反应中分离出其副产物Ｎ，Ｎ－二乙基苯胺、３－（β－羟乙基砜基）二乙基苯胺及３－（β－乙氧基乙基砜基）苯胺。

间氨基苯-β-羟乙基砜合成工艺研究

此法为国内通用的生产方法。但该法要用大大过量的氯磺酸,冰析后产生大量废酸;而且亚磺酸与氯乙醇反应活泼性不高,必须用较大过量;最终铁粉还原污染环境。此法工艺路线较长,总收率较低。3.

间氨基苯基-β-羟乙基砜的酯化及其硫酸酯的表征

研究了间氨基苯基-β-羟乙基砜与浓硫酸的酯化反应。最佳条件下,间氨基苯基-8-羟乙基砜硫酸酯的收率在84%以上。产品经重结晶提纯后,分别用IR、~1H-NMR、^(13)C-NMR和MS进行了表征。

2—甲氧基—5—氨基苯—β—羟乙基砜合成研究

本文以对氨基苯甲醚为原料．经酰化、氯磺化、还原、缩合、水解等反应，制取了２－甲氧基－５－氨基苯－β－羟乙基砜，总收率６７．４％。

催化加氢制备4-氯-3-(β-羟乙基砜基)苯胺

4-氯-3-(β-羟乙基砜基)苯胺是一种重要的染料中间体。本文采用液相加氢法,由4-氯-3-(β-羟乙基砜基)硝基苯还原制备4-氯-3-(β-羟乙基砜基)苯胺。通过实验最终确定反应温度为90℃,反应时间为280min,氢气压力为3MPa,Raney-Ni 7g(物料重量的7%),水600mL,得到产品收率98%以上,纯度达到98%以上。

反相离子抑制色谱法分离间-(β-羟乙基砜)苯胺及副产物推测

采用UV VISSepctrophotometric检测器 ,用RP 1 8反相柱对合成间 (β 羟乙基砜 )苯胺各步反应物进行了分离 ,选择不同的流动相体系 ,通过试验确定了最佳的色谱分离测试条件。

4-氨基苯基-β-羟乙基砜的催化加氢工艺

对4-氨基苯基-β-羟乙基砜的催化加氢工艺及催化剂进行研究,结果表明,催化加氢反应工艺最优条件为:以乙醇为溶剂,3%Pd/C催化剂用量为原料质量的0.3%,反应温度90℃,反应压力1.80 MPa,搅拌速率900 r·min-1。催化剂中添加碱土金属Ba能有效提高催化剂选择性,反应时间3.5 h的原料转化率为99.97%,目标产物收率达98.71%,副产物质量分数1.23%,性能优于国外对比样。

N-烷基-β-羟乙基砜基苯胺衍生物的制备

本文介绍了含N-烷基-β-羟乙基砜基苯胺衍生物的活性染料及其性能。重点叙述了N-烷基-β-羟乙基砜基苯胺衍生物加氢还原的合成方法。

4-氨基苯基-β-羟乙基砜硫酸酯(对位酯)工艺改进研究

本文以苯胺为原料,经乙酰化,氯磺化添加氯化亚砜,用环氧乙烷做缩合剂,酯化采用液相法,得高质量乳白色产品。氨基值98.02％,酯值96.7％,两值差1.24％,以苯胺计总收率69.4％,产品质量达到国内外最好水平。