变截面辊压成形翘曲缺陷的影响因素研究

针对某货车变截面纵梁进行辊压成形数值模拟仿真,分析板材在变截面辊压过程中翼板的纵向应变分布情况,讨论了板材材料、板材厚度和翼板高度对纵梁成形后翘曲缺陷的影响。结果表明,翘曲高度大小与翼板所受的纵向应变有关,当凸凹弧的纵向应变不足以满足分析求出的纵向应变时,腹板会发生翘曲现象以补偿所需的变形;翼板的纵向应变随材料屈服强度提高而下降,随翼板高度增加而增加,与厚度关系不大。通过正交模拟试验分析得出影响腹板翘曲高度的工艺参数主次顺序为板材材料、翼板高度和板材厚度。

钢板点焊翘曲缺陷对平均应力强度因子的影响

车身焊接易造成翘曲缺陷,显著影响其疲劳寿命。针对翘曲缺陷对平均应力强度因子的影响,基于力学理论和有限元法,将焊点模型模块化,对比分析仿真得出的合格焊点平均应力强度因子ΔK_(qua)与翘曲缺陷焊点平均应力强度因子ΔK_(def)。通过寻找影响因素及影响规律,提出翘曲因子C的概念并通过仿真验证其适用性。仿真分析与理论推导得出的平均应力强度因子间的平均误差小于6%。试验结果表明,经翘曲因子修正的翘曲缺陷焊点ΔK_(def)的平均准确率为84.6%。

翘曲缺陷的参数控制研究

小芯片部件在利用焊膏进行回流焊时会出现"翘曲"现象。翘曲的问题在于芯片部件凸起,一端与印刷电路板分离,而相反的另一端粘连在电路板上。翘曲产生的原因在于焊接时间的不同,也就是部件相对两端的焊膏在回流炉中遇热溶化的时间不同。与处在芯片部件一端的的焊膏比,在另一端的的焊膏溶化得较早,溶化较早的焊膏通过软焊料表面拉力作用使先端下拉,就这样,翘曲问题在印刷电路板分装过程中产生了。

中密度纤维板分层、开裂、翘曲缺陷的控制

中密度纤维板因其具有良好的力学性能、密度适中、尺寸稳定性好、表面平滑、厚度范围大、声学性能好等特点,被广泛运用于家具制造、建筑业、乐器、家用电器器材等方面。同时,由于成本低廉、利用率高等特点而代替天然板材被广泛用于船舶、车辆等。中密度纤维板的用途如此广泛,目前国内生产厂家又多,因此,

塑料盖注塑成型方案分析及翘曲变形参数优化

以塑料盖作为研究对象,获得最优成型方案,预测塑件成型后的翘曲变形程度以提高塑件质量。初步提出两种注塑工艺方案加工塑料盖,使用Moldflow软件对两种方案注塑过程进行模拟对比分析,对产生翘曲缺陷的原因进行研究;利用五因素四水平的正交试验,以减小翘曲变形程度作为优化目标,优化工艺参数。模拟结果表明:方案二为最优方案,且翘曲变形主要是由收缩不均匀以及取向不均匀而造成的,翘曲变形程度最小的工艺参数组合为熔体温度250℃、模具温度60℃、保压时间12 s、冷却时间12 s、填充时间0.9 s,优化后比优化前翘曲变形程度降低9.4%左右,熔料熔接和材料性能也有所改善,塑料盖整体质量提高。实验可有效地缩短塑料盖的研发周期,降低生产成本,提高塑料盖的研发成功率。

ZMT3/NZC“三明治”叠层结构低温共烧研究

采用湿法拉膜成型工艺,以收缩率大的(Zn_(0.7)Mg_(0.3))TiO_3(简称ZMT3)材料作为夹层材料,以收缩率相对小的铁氧体材料(Ni_(0.8)Zn_(0.12)Cu_(0.12))Fe_(1.96)O_4(简称NZC)作为两边收缩控制层,获得"三明治"叠层结构.以独特的零收缩差技术,制备了界面结合紧密,无翘曲变形、开裂等缺陷,可于900℃烧结的"三明治"结构叠层共烧体,其最佳介电性能为:ε_r=12,tanδ=9.84×10^(-4).这项新技术的提出,为解决异种材料共烧时所经常产生的翘曲、变形等缺陷提供了一种新的解决思路.

基于正交试验薄壳盖注塑浇注系统方案及翘曲变形参数化分析

以剃须刀盖作为研究对象,预测优化后翘曲变形量。基于Moldflow软件对两种浇注系统方案成型剃须刀盖过程进行模拟分析,对造成翘曲变形的原因进行了探讨,采用正交试验优化了翘曲变形量。试验结果表明:方案二为最优方案,且翘曲变形量最小的工艺参数组合为熔体温度220℃,模具温度45℃,注射时间0.4 s,保压+冷却时间30s,与优化前相比较,剃须刀盖的最大翘曲变形量下降了23.36%,优化效果较好。