注射模工艺参数对塑件翘曲量的影响及优化

利用Moldflow分析软件,采用数值模拟的方法分析了料温、模具温度、注射时间、冷却时间和保压压力等工艺参数的变化对塑件产品翘曲的影响趋势及其原因。结果表明:对所选参数,保压压力对塑件翘曲的影响最为显著,且保压压力取注射压力的95%左右可使产品的翘曲量达到较小的程度;产品翘曲量随料温升高,注射时间减短而减小;冷却时间对翘曲量的影响甚微;模具温度对翘曲影响较为复杂。根据分析结果,优化了塑件的成型工艺参数,使得翘曲量进一步减小。

熔体温度及保压压力对塑件翘曲量的影响

利用Moldflow分析软件,采用数值模拟试验方法,将正交试验和回归设计相结合,研究了熔体温度和保压压力对塑件翘曲量的影响规律,建立了信噪比回归方程。结果表明,在试验温度范围内,熔体温度越高,保压压力越大,信噪比越大,则塑件翘曲量越小。塑件成型工艺参数最终确定为:模具温度60℃、保压时间10s、熔体温度240℃、保压压力115MPa及注射时间0.4s。

73cm彩管殷钢荫罩翘曲量超差分析

本文从材料的物理特性分析入手，通过热处理改变其部分物理特性，从而达到解决INVAR材成型荫罩翘曲量超差的目的。

73cm彩管殷钢材荫罩翘曲量超差的解决

从材料的物理特性分析入手 ,通过热处理 (即退火 ,热成型 )改变其部分物理特性 。

基于Moldflow的汽车内饰件翘曲变形优化方法

注塑工艺是内饰塑料成型中的重要成型方式,注塑工艺最容易产生的缺陷是翘曲变形。提出了基于Moldflow的翘曲量优化方法。以汽车内饰产品化妆镜盖板为研究对象,分析其产生异响的根本原因,从产品结构、模具、工艺角度提出了优化方法,并在Moldflow中进行注塑成型数值模拟。研究了各个因素对于翘曲的影响程度,具有一定的实践意义。

影响聚合物微翅片注射成型翘曲变形的因素探讨

聚合物微槽道换热器未来在电子设备散热方面具有很高的实用价值。利用Moldflow模流分析软件,以微槽道换热器为研究对象,以聚丙烯为原材料,基于微注射成型技术,研究不同外形尺寸、翅片深宽比、脱模角度、浇口尺寸和浇口分布型式对翅片翘曲变形的影响规律。模拟实验结果表明:百微米级微翅片大小减半其翘曲量减少为原来的1/3;翅片脱模角增大可以有效改善翘曲变形;翅片高宽比增大可强化其对翘曲的影响;浇口尺寸减小利于改善翘曲变形且双浇口能有效的减小翘曲变形的发生。

基于综合加权评分的后防擦条内板注塑参数多目标优化

在Moldflow2019模流分析软件中,对浇口位置进行充分模拟,综合比对后发现,后防擦条内板选择两浇口充填较合适。根据注塑机型号将模具设置为“1模2腔”结构;选用标准热流道,最大限度减少流道凝料,体现绿色设计理念。选取定模水路直径、隔水管直径、熔体温度、注射压力、保压压力、保压时间为研究对象,利用正交试验进行研究,通过综合加权评分对翘曲量及缩痕指数进行加权,得到第15组工艺参数综合评分最高,其值为0.998。当定模水路直径为10 mm、隔水管直径为12 mm、熔体温度为217℃、注射压力为115 MPa、保压压力为85%、保压时间为15 s时,制品的最大翘曲变形量为2.185 mm、总体翘曲率为0.105%~0.210%;缩痕指数为2.823%,与初始参数下的数值相比,减少了48.472%。试验证明了制品成型较好。

基于翘曲分析的注塑模工艺参数的优化

结合 CAE 及 Taguchi DOE 技术,研究工艺参数对注塑制品翘曲量的影响。采用了有交互作用的 L_(16)(2^(15))正交表设计实验以及没有交互作用的 L_9(3~4)正交表设计实验,研究了因素如熔体温度、模具温度、保压压力、保压时间和注塑时间对翘曲影响的显著性。对所选参数,保压压力和熔体温度对注塑制品的翘曲量影响最大。通过两次正交设计实验,使手机上壳制品的翘曲量减少了34.23%,提高了制品品质。

基于Moldflow及局部有限元模型的翘曲变形优化方法

注塑工艺是内饰塑料成型中的重要成型方式,注塑工艺最容易产生的缺陷是翘曲变形。文章提出了基于Moldflow软件及分割有限元模型的翘曲变形优化方法。以副仪表板上体变形问题作为研究点,以局部加筋的方式来抑制变形,并且研究了筋的高度、根部长高比、根部R角和C角的大小4个因素对抑制变形的作用。通过将问题区域分割出来进行局部有限元分析发现,在改善内收变形效果方面,有筋比无筋效果好,高位三角筋比低位三角筋好,筋根部倒R角比倒C角好,且增长筋的长高比越大越有效。本例采用的化整体为局部、局部再反馈到整体的闭环方法,对于解决大零件的变形问题有很好的启示作用。

预制混凝土构件翘曲测定新方法——水平尺法

预制混凝土构件尺寸偏差翘曲量的测定方法，我们认为：“调平尺法”的仪器不成熟，方法误差大，测量精度不能满足要求，不宜使用；我们提出的水平尺法，其仪器成熟，方法误差小，测量精度满足要求，更适宜于用作预制混凝土构件尺寸偏差翘曲量的测定。

汽车仪表内饰件注塑成型工艺的多目标优化

以汽车仪表内饰件为研究对象,针对制件在注塑成型过程中出现的翘曲和体积收缩问题,通过正交试验设计和灰色关联分析进行优化,利用Moldflow软件进行模流分析。选择模具温度、熔体温度、冷却时间、保压压力、保压时间和注射时间6个工艺参数为水平因素,以翘曲量和体积收缩率为质量评价指标进行25组正交试验,通过极差分析得到了翘曲量最优的工艺参数和体积收缩率最优的工艺参数,对两组工艺参数进行仿真分析得出:翘曲量最优为1.174 mm,但对应体积收缩率为14.51%,数值较大;体积收缩率最优为12.24%,但对应翘曲量为2.118 mm,数值较大。利用灰色关联分析将优化翘曲量和体积收缩率的多目标问题转化为单目标问题,得到了翘曲量和体积收缩率同时最优的工艺参数:模具温度40℃,熔体温度240℃,冷却时间25 s,保压压力80 MPa,保压时间20 s,注射时间0.8 s,对应的翘曲量为1.431 mm,体积收缩率为12.42%。对比两种方案优化效果可知,灰色关联分析方案的优化效果更好,与默认工艺参数相比,翘曲量和体积收缩率分别降低了46.44%和23.71%。对制件进行试生产,得到的试模样件质量满足生产要求,进一步验证了灰色关联分析优化方案的可行性。

激光能量密度对尼龙12/HDPE制品尺寸的影响

为了研究激光能量密度对尼龙12/高密度聚乙烯(HDPE)制品尺寸的影响,基于选择性激光烧结快速成型技术,利用CO_2激光对尼龙12/HDPE粉体材料进行了激光烧结成型试验,并用扫描电镜分析了烧结层中尼龙12/HDPE的显微组织。结果表明,随着激光功率/扫描速率(P/v)的增加,烧结件的翘曲量逐渐增大;较佳的成型激光能量密度为P/v=0.8%,此时的翘曲量约为0.4mm。该结果对复合尼龙粉末的激光烧结的研究是有帮助的。

神经网络与正交试验法结合优化注射工艺参数

结合人工神经网络所表现出来的良好特性,利用正交试验获得的数据作为神经网络的训练样本,建立输入为工艺参数、输出为翘曲变形量的神经网络模型,并通过样本检验了ANN模型的准确性,从而缩短设定工艺参数的时间,在工艺参数取值范围内,采用ANN模型代替CAE软件模拟试验,结合正交试验法,对工艺参数进一步优化。结果表明:将神经网络与正交试验、数值模拟三者结合用于注射过程参数优化可以缩短优化工艺参数的时间,提高工艺设计效率,并能获得比单纯使用正交试验和数值模拟方法更为优化的结果。

注射成型工艺参数对塑件成型质量的影响研究

利用Moldflow软件对塑件进行模拟分析,研究了注射成型工艺参数对塑料件产品的收缩率、残余应力和翘曲量的影响。结果表明,在模拟实验所选成型工艺参数范围内,模具温度和熔体温度对塑件的收缩率影响较为复杂,没有明显规律,保压压力和保压时间的增加则收缩率相应减小;翘曲量随着模具温度的增加而增加,随着熔体温度、保压压力和保压时间的增加而减小;残余应力则随着模具温度、熔体温度、保压压力和保压时间的增加都相应有所减小。

基于正交试验的喇叭网口注塑成型模拟技术研究

汽车内饰喇叭罩的设计和成型一直是内饰的难点。针对复杂多孔塑件在注塑模拟中遇到的网格数量巨大导致计算不能收敛的问题,文章研究了喇叭网口的壁厚等效策略,根据等体积法和等热量法进行壁厚等效处理,大大缩短了仿真时间。分析了喇叭网的常见缺陷,应用正交试验方法分别以翘曲量和等效壁厚为结果参数,研究喇叭网的结构及工艺参数对翘曲量和等效壁厚的影响,为喇叭网的设计和成型给出指导,具有一定的实践意义。

基于Taguchi技术的注射模工艺参数优化设计

将Taguchi技术和注射模CAE相结合,通过两次正交设计实验,研究了成型工艺参数对塑件翘曲量的影响,并以塑件翘曲量作为考察结果对成型工艺参数进行了优化。对所选参数,熔体温度和保压压力对塑件翘曲量影响高度显著,注射时间显著,其它参数影响甚微,且在实验范围内,塑件翘曲量随着熔体温度和保压压力的升高而减小。

基于CCD和PSO的汽车制动插件注塑工艺参数优化

以某汽车制动插件为例,为提高注塑产品质量,利用Moldflow软件对产品模型进行翘曲分析。采用响应面法—中心复合试验设计(CCD)并结合注塑CAE技术,获得了初步优化后的参数:模具温度70℃、熔体温度250℃、保压压力95 MPa、保压时间10 s,该参数对应的翘曲量为1.18 mm。通过方差分析,得到4个注塑工艺参数对产品翘曲量的影响顺序,即保压压力>保压时间>熔体温度>模具温度,拟合得到响应面模型作为算法模型。在该基础上,以翘曲量最小为约束条件,采用粒子群算法(PSO)对工艺参数进行优化,得到进一步优化后的最佳工艺参数组合,即模具温度60℃、熔体温度280℃、保压压力95 MPa、保压时间8.296 s,该组参数对应的翘曲量最小值为1.057 mm,与初步优化后的参数相比,翘曲值降低了10.85%。同时,采用该参数组合进行实际注塑生产,产品质量得到有效提高。

基于模拟退火遗传算法优化的BP网络在质量预测中的应用

翘曲量预测精度是注塑成形优化的难点。文章以某零件翘曲量为对象,选取注射温度、模具温度、保压压力、保压时间、注射速度等参数,进行数值模拟实验,建立BP神经网络的翘曲量预测模型。针对BP神经网络易陷入局部最优解的缺陷,设计一种基于模拟退火遗传算法优化的BP网络模型,与BP网络的预测精度对比。结果表明,基于模拟退火遗传算法优化的BP网络模型预测精度高于BP网络模型,同时加快收敛速度,增强全局搜索能力。

汽车内饰件注塑成型工艺参数的分析与优化

以汽车内饰件为研究对象,设计合适的浇注系统和冷却系统,优化模具温度、熔胶温度、注塑时间、注射压力、保压压力、保压时间等工艺参数。利用Moldflow和正交试验法,通过模拟实验得出不同工艺参数组合下的翘曲变形量。通过均值分析和极差分析研究各个工艺参数对翘曲变形量的影响,得到一组较为理想的工艺参数组合,使得翘曲变形量得到优化。

CRTSⅢ型轨道板平整度变化规律分析

为了更好地控制CRTSⅢ型轨道板平整度,以P5600型轨道板为测试对象,对轨道板不同龄期单侧承轨面翘曲量和混凝土抗压强度进行检测,分析其变化规律。结果表明:轨道板脱模后单侧承轨面中央翘曲量小于0.5 mm时,轨道板90 d龄期单侧承轨面中央翘曲量超过偏差限值概率较小;轨道板单侧承轨面翘曲量随龄期的延长而不断增大,但各龄期承轨面翘曲量变化规律基本相同;脱模至水养3 d结束后,轨道板单侧承轨面中央翘曲量增幅较大,随龄期的延长翘曲量增幅逐渐减小;混凝土设计强度比和轨道板单侧承轨面中央翘曲量随龄期的变化规律基本相同。