镀锌板表面翘皮类缺陷产生原因

针对某热镀锌产线出现的3种典型翘皮类缺陷,采用扫描电子显微镜分析了缺陷的表面形貌和基体组织,用能谱仪分析了缺陷表面及截面的成分,进而对缺陷产生的工序进行鉴别。结果表明:1号试样表面存在还原状氧化铁,截面存在氧化铁及大量的氧化圆点,部分翘皮区域存在高温焊合,圆点由铸坯表面缺陷遗传到后道工序引起;2号试样表面存在还原状氧化铁,截面存在氧化铁,部分翘皮区域存在高温焊合,圆点由热轧过程引起;3号试样不存在氧化铁及氧化圆点,翘皮缺陷产生于冷态。

热轧Q235B钢翘皮缺陷特征及形成机制研究

翘皮缺陷是热轧Q235B带钢常见的典型表面缺陷之一,具有分布无规律性且深度较浅等特征,严重影响热轧带钢产品的表面质量。采用金相显微镜、扫描电镜和能谱仪相结合的方法对热轧Q235B带钢翘皮缺陷成因进行了研究分析,并提出了改进措施。结果表明,产生翘皮缺陷的主要原因包括钢坯表面产生裂纹,裂纹处氧化铁皮未除净,Si及Mn的二次氧化物与氧化铁皮在后续轧制过程中被带入钢板表面,部分结晶器卷渣进入铸坯表面。通过采取保护浇铸、优化浸入式水口插入深度、稳定拉坯速度及控制轧制过程中高压除鳞时的表面洁净等措施,可有效降低翘皮缺陷发生率。

高强汽车钢热轧卷翘皮缺陷原因分析与控制

针对高强汽车钢的轧制过程中,带钢表面频繁出现翘皮缺陷导致的产品降级、经济利益损失大的问题,进行了现场跟踪与验证性研究。通过对铸坯缺陷试样酸侵检验、金相显微镜和扫描电子显微镜的微观结构分析,确认了“翘皮”缺陷的主要成因是铸坯角部存在着不易察觉的微裂纹。为了进一步挖掘问题根源,对连铸工艺控制情况进行了全流程的深度剖析,发现在浇注过程中,化学成分控制不精准,结晶器振动参数和SEN插入深度的设定不合理,同时还暴露出设备方面的问题,如设备精度不符,加剧了铸坯角部裂纹的形成。基于以上分析,通过收窄裂纹敏感性元素控制水平;将结晶器负滑脱时间从0.15 s降低到0.13~0.14 s;采用析晶能力强的保护渣;降低SEN的插入深度和中包过热度;同时生产高强钢前对扇形段的对弧和辊缝精度进行跟踪确认,保证设备精度合格率100%等一系列控制措施,高强汽车钢翘皮缺陷率由原来的2.02%降至0.36%。

锰硫比对热轧边部翘皮及孔洞缺陷的影响

低熔点FeS在晶界析出,大大降低树枝晶的晶界高温强度和高温塑性,恶化材料性能,发生热脆现象。通过增加锰硫比(Mn/S),可以减少低熔点FeS析出,改善钢材高温强度和塑性。本文利用扫描电子显微镜和能谱仪等设备分析了低碳钢热轧边部翘皮和热轧Q235B的孔洞缺陷微观组织,统计了缺陷宏观发生率,系统研究了Mn/S对热轧缺陷的影响。结果表明,在Q235B热轧孔洞缺陷内只发现硫化物夹杂物,且宏观缺陷发生率随Mn/S增加而降低,当Mn/S<15时,缺陷发生率急剧增加;Mn/S>20时,孔洞发生率降至0.1%。而低碳钢SPHC热轧边部翘皮缺陷组织内只发现氧化铁,未发现夹杂物,且缺陷发生率随着Mn/S增加而降低,当Mn/S<15时,边部翘皮发生率达31.7%;当Mn/S>20,边部翘皮发生率降至0.5%以内。综合Mn/S对两种钢缺陷的影响,得到当Mn/S>20以上时,Q235B钢热轧孔洞和低碳钢SPHC的热轧边部翘皮缺陷均显著降低,热卷质量得到明显改善。

冷轧双相钢HC340/590DP翘皮缺陷原因分析与工艺优化

针对冷轧双相钢HC340/590DP表面翘皮缺陷,采用显微组织观察、能谱分析等手段,明确了通卷边部点状翘皮、带尾翘皮和通卷边部翘皮三类翘皮缺陷产生的根本原因分别为冷轧轧制线辊剐蹭、热轧粗轧立辊下凸台高度尺寸偏差、炼钢铸坯边裂导致。通过冷轧工序优化双相钢拉矫延伸率和定期更换轧制线辊、热轧工序提高粗轧立辊表面质量和优化立辊压下制度、炼钢工序提高连铸机设备精度及保证二冷水喷淋状态等系列措施,有效解决了冷轧双相钢表面翘皮缺陷。

中碳结构钢表面翘皮原因分析与改进

为了研究中高碳钢表面翘皮缺陷的形成原因,采用体视显微镜、金相检测、扫描电镜和能谱分析等检测手段对缺陷形成机制进行了分析,结果表明,磷、硫等元素偏析以及二冷水冷却不均引起的铸坯中间裂纹在热轧轧制过程中延伸至钢板表面,导致了翘皮缺陷的产生。通过控制钢水纯净度、优化二冷配水、板坯下线保温等措施的实施,板坯质量良好,板坯低倍组织改善明显,翘皮缺陷得到有效改善。

耐候钢SPA-H翘皮缺陷原因分析

耐候钢SPA-H在碳锰钢的基础上添加一定量的铜元素,提升钢材本身的耐腐蚀性能,但在生产过程中可能会由于铜元素的原因产生翘皮等表面缺陷。针对表面翘皮缺陷进行成分分析、金相分析及扫描电镜分析等多个项目检测分析,结果发现产品成分镍元素含量过低,导致镍铜比过低,生产过程中由于板坯的在炉时间及温度的控制原因导致铜元素在基体表面晶界产生富集现象,轧制时氧化铁对薄弱的晶界破坏后产生裂纹。

唐钢管线钢舌状翘皮缺陷成因与控制方法

针对唐钢管线钢X80M热轧板出现的批量边部舌状翘皮缺陷问题,使用电子显微镜对边部的舌状翘皮缺陷进行金相组织微观确认,发现在舌状翘皮区域出现了了不明显脱碳层和氧化铁,并伴有Mn、Si等成分,通过进行同批次板坯不同的翻面、切角、定宽等方面进行测验,对舌状翘皮缺陷形成原因进行机理探析。得出连铸坯角横裂是导致此次边部舌状翘皮缺陷的根本因素,同时热轧过程定宽机定宽量决定了舌状翘皮距边部的位置,通过加强板坯质量管理,对连铸坯进行有效的使用倒角结晶器、火焰切角,减少定宽量是确保板坯无缺陷轧制和减少客户使用过程中的问题的有效手段。

CSP产线热轧卷翘皮原因分析

为控制翘皮缺陷的发生率,对翘皮缺陷板卷进行电镜扫描和能谱分析,发现造成翘皮缺陷的主要原因:一是铸坯边部在进入加热炉前,在扇形段二冷区所受二冷强度过大或冷却不均造成边部过冷,造成边部开裂。二是保护渣的卷入或加热炉内耐火材料脱落,经过轧制碾压后,形成翘皮缺陷。通过采取改进措施,翘皮缺陷得到了有效控制。

IF钢冷轧板表面翘皮缺陷分析与探讨

对IF钢冷轧板表面典型翘皮缺陷进行检测分析,结果表明缺陷处聚集分布的Al_(2)O_(3)夹杂为缺陷形成的直接原因。通过改进转炉终点氧、转炉下渣量及RH升温吹氧量,顶渣改质,保护浇铸等工艺,有效减少了钢液中Al_(2)O_(3)夹杂物的生成量,提高了钢水的洁净度,IF钢冷轧板翘皮缺陷比例由原来的0.5%降至0.2%,表面质量显著提升。

热轧带钢边部“翘皮”缺陷分析

针对热轧带钢边部“翘皮”缺陷,从轧钢角度,采用多因素分析法,对影响低碳钢“翘皮”缺陷产生的各种因素进行了分析。结果表明,轧制加热制度和调宽量对“翘皮”缺陷的发生率有较大影响。通过对SP侧压定宽和立辊定宽轧制两种工艺的比较,发现SP侧压定宽轧制时,金属流动均匀,不易产生“狗骨”形,更有利于降低缺陷发生率。

热轧钢板表面翘皮缺陷的特征和形成机理

采用扫描电镜和光学显微镜对120 t转炉-RH-CC冶炼工艺生产的Q345E高强度合金钢热轧板表面翘皮缺陷进行了分析,发现在翘皮微区域出现了铁氧化物和保护渣残留物及二次氧化物,铁素体和珠光体排列没有规律,铁素体比例很高,脱碳严重。并发现,中间包氩气流量过大导致气泡包裹保护渣进入钢液形成铸坯表层皮下气孔,加热时二次氧化以及轧制时氧化铁皮压入钢板是热轧板中形成翘皮缺陷的主要原因。通过将中间包吹氩流量从65 L/min降至50 L/min、拉速由1.0m/min调整到1.2 m/min等工艺措施,使翘皮缺陷发生率由3.68%降至0.8%。

邯钢热轧卷板麻面和翘皮问题的解决

针对生产低碳、高强度低合金钢热轧卷板时易出现麻面、翘皮等质量问题，进行了现场跟踪和分析，得出该缺陷的产生与加热炉炉辊工作状况、炉辊结构等有关。通过采取增加辊环宽度、调整炉辊输送速度、加大炉辊的更换和维护力度等措施，质量缺陷明显减少。

热轧钢板表面翘皮缺陷的形成机理及控制

通过扫描电镜(SEM)和EDS能谱分析仪对IF钢热轧板的表面翘皮缺陷进行了分析,发现翘皮一侧明显与基体相连接,且沿轧制方向呈连续的直线分布;裂缝附近的微观组织具有明显的轧制组织特性,说明翘皮缺陷发生在轧制后半程。为此,结合工艺参数、设备状况进行了研究。结果表明:翘皮缺陷产生的主要原因是板坯边角部与芯部温差过大,在热轧过程中发生不均匀变形而导致的,对此提出了相应的控制措施。

宝钢厚板翘皮缺陷的分析与改善

针对宝钢厚板生产中出现翘皮缺陷的质量问题,进行了现场跟踪与分析,得出厚板翘皮缺陷主要与来料板坯的质量有关。通过调整连铸浇注水口吹氩量、控制板坯清理深宽比、优化板坯清理模式等措施,保证了来料板坯的质量,厚板翘皮缺陷得到有效控制,缺陷发生率由0.63%下降至0.34%。

冷轧10钢管形成表层翘皮原因分析

观察并研究了10钢管冷制后表面粗糙且存在翘皮缺陷的现象与原因。采用直读光谱仪检测材料的化学成分,采用扫描电镜、光学显微镜检测原材料及钢管的微观组织形貌,发现原材料组织中铁素体晶界处存在杂质物,采用能谱仪分析晶界处相成分确定其为三次渗碳体相。结果表明,10钢原材料铁素体晶界处的三次渗碳体相沿晶分布且脆性较大,是导致钢材在变形过程中表层沿晶开裂的主要原因。经试验可通过正火处理消除其影响,进而避免钢管表层缺陷产生。

热轧钢坯表面类翘皮缺陷成因

翘皮缺陷是钢坯常见的表面缺陷,影响轧钢质量和精整效率的提高。根据生产实际情况,对初轧钢坯表面的翘皮和类似翘皮的缺陷种类进行细化,并针对所有类翘皮的不同特征分类研究。研究发现,这些缺陷的形成主要和轧制时的氧化铁皮压入、轧辊的表面质量以及钢坯表面清理状态等因素有关,为热轧钢坯表面翘皮缺陷的研究积累了经验并可根据翘皮的不同成因指导现场改善翘皮缺陷。

包晶钢板边部翘皮质量缺陷研究

对包晶钢热板边部翘皮缺陷的成因进行了分析,铸坯表面裂纹、结晶器卷渣、气泡、轧制过程中的温度影响、加热制度均可导致热板表面边部翘皮缺陷的发生。通过对包晶钢热轧板翘皮缺陷的微观组织的分析,明确了缺陷的产生原因。通过采取合理设计钢种成分、优化结晶器冷却、合理控制锥度、保护渣性能优化及设备精度等措施可以有效改善铸坯角部质量缺陷,最终消除热轧钢板边部翘皮质量问题。

中高碳弹簧钢热轧钢带翘皮缺陷分析与改进措施

针对中高碳弹簧钢热轧钢带翘皮缺陷,开展了实验检测分析,对产生原因进行了探讨,找出了产生翘皮缺陷的根本原因。研究结果表明:严重翘皮是由连铸板坯存在中间裂纹产生的,边部翘皮是在热轧粗轧过程中产生的。结合生产过程中存在的质量问题,提出了改进措施,有效防止了中高碳弹簧钢热轧钢带翘皮缺陷的产生,产品质量良好,获得了客户的认可。

石油套管用钢J55翘皮缺陷浅析

介绍了唐钢1 580生产线生产石油套管用钢J55的工艺流程、产品成分性能及钢卷表面出现翘皮缺陷的现象。对连铸坯质量、粗轧立辊轧制力、热卷箱模式等因素进行了试验分析,认为J55出现翘皮缺陷是由于连铸坯表面存在角裂纹,在经粗轧立辊轧制后进一步加重产生的。而连铸坯角裂缺陷的产生与连铸拉速的波动及铌的碳氮化物在奥氏体晶界析出有关。提出了加强对二冷喷嘴的检查维护力度,保证铸坯宽度方向温度均匀分布;提高铸坯矫直前温度和钢中钛含量的改进措施。