车架翻转焊接胎改进

因前期工艺装备设计及产品转型的原因,原有车架翻转工艺装备已不能满足现场生产需要,为此通过重新设计或改进,使车架翻转焊胎重新得到应用。

抽油机游梁自动翻转焊接装置安全性的研究

箱型梁上结构件焊接时,由于焊缝分布在游梁各个位置,所以在组焊过程中需要不断翻转工件,才能实现不同位置焊缝的焊接作业。翻转组焊过程需要天车工和铆工相配合,耗费大量人力,使生产效率降低,且不能保证焊接质量。大型箱型梁尺寸较大,吊装时由于夹持位置较少、且翻转速度不均匀,游梁在翻转过程中容易产生倾角,采用传统天车(桥吊)翻转的方式容易造成安全事故,因此研制出自动化游梁翻转焊接装置,有效解决了箱型梁焊接变位的难题,且结构简单、使用方便、可靠性高、容易操作。由于该工装为自动化翻转,节省了人力,解放了天车,提高了生产效率,缩短了游梁的生产周期,提高了抽油机产品生产的安全性。

抽油机游梁自动翻转焊接装置安全性的分析

本文主要研究的是抽油机游梁(箱型梁)焊接时的自动翻转焊接装置设计及其安全性。本文首先介绍了游梁式抽油机的基本情况、组成原理及其主要特征;然后分析了抽油机游梁传统焊接及其翻转工艺中存在的不足之处;最后以此为依据,研究了一种自动翻转焊接装置的设计及其在游梁焊接中的应用。希望通过本次的分析,可以为抽油机游梁焊接工艺的合理优化提供一定参考,从而使其焊接效益与安全性得以显著提升。

1750 MW反应堆压力容器接管焊接翻转装置研制与应用

在单机容量1750 MW核电机组反应堆压力容器(RPV)研制过程中,接管组件在RPV筒体组件上的环缝窄间隙焊接和接管孔内壁热丝TIG堆焊,均需要RPV筒体组件以相应待焊接管轴线为旋转中心轴线,在满足相应焊接线速度要求下进行整体翻转。通过设计接管焊接翻转装置,实现了工艺装备携带工件的整体翻转功能,其旋转速度0.02~0.45 r/min,翻转整体重量小于500 t,满足了接管焊接与接管孔堆焊的工艺技术要求。经实际应用,工艺装备在焊接预热造成的高温气氛环境、重载、连续工作时间长等使役工况下性能稳定、控制精度可靠,接管焊接和接管孔堆焊均获得了良好的成型和焊接质量。

机车底架焊接翻转装置

为使机车底架上的对接焊缝处在平焊的位置进行焊接,设计了能将底架夹持进行360°翻转的机车底架焊接翻转装置。机车底架焊接翻转装置采用摩擦轮传动,将机车底架夹持在两组转轮中。两组转轮之间的距离可调节,可满足不同车型底架的翻转。翻转装置以转轮为中心翻转至任意角度并定位,保证了机车底架上对接焊缝的质量。

大吨位钢箱型吊车梁的制作技术

某动力公司出海口基地码头的一高4 000mm、宽1 700mm的钢箱型吊车梁,截面之大、重量之重在国内很罕见,其制作工艺较为复杂。介绍了该钢结构构件的制作工艺,通过设计使用专用拼装胎具和翻转胎具,将控制钢制箱型吊车梁的焊接变形来防止扭曲作为控制重点,进而解决了大吨位构件的施工翻转问题。

直梁式挂车生产流水线改造及工艺分析

介绍了直梁式半挂车生产流水线改造工艺布局及工装设计特点,解决了多种挂车混线生产、生产旺季产能瓶颈问题。生产过程中,采用自动夹紧定位,使用滚轮和轨道进行转运,避免行吊的使用,节省了时间,减轻了劳动强度,提高了工作效率,保证了安全。在车架整体焊接过程中,立焊、仰焊全部变为平面焊接,减少了焊接缺陷,质量得到保证,提高车架整体使用性能。普挂直梁焊装线工序由7个改造为17个,进一步细化工序,缩短生产节拍,实现批量作业,具有提升产品质量、减少成本、操作方便等优点。

关于高速列车牵引变压器主吊梁的研制

高速列车牵引变压器主吊梁是一种复杂的框架式吊挂结构,是重要的受力部件。结合轨道交通高速列车牵引变压器主吊梁的实际研制、生产过程,介绍了牵引变压器主吊梁的结构组成、生产工艺和焊缝质量控制,确保了焊接结构的制造质量,保证了车辆安全运行。重点研制了衬垫的结构形式和焊接方式;设计了理想的翻转式焊接工装,避免了多次装夹造成的变形不规律,提高了工作效率,减轻了劳动强度;研发了方便移除、可调节长度的加工工艺承杆。

管理与技术共促安全

安徽合力股份有限公司,作为一家拥有50多年历史的机械制造类企业,连续23年未发生重伤以上生产安全事故,公司保持良好安全生产水平的关键,在于不断加强安全投入及强化现场管理,整改安全隐患,保证职工安全健康。