汽车翼子板出风口翘曲变形结构优化

文章以某款汽车翼子板出风口本体为研究对象,针对汽车翼子板出风口这类注塑件,因为汽车功能的要求,安装空间限制,对手件及自身的制造工艺瓶颈或外观A面设计造型理念的要求,而产生的产品壁厚分布不均的情况。因为塑料产品的壁厚不均及高分子材料的特殊分子链结构,容易造成最终制品的收缩不均,在ASA出风口产品实际成型后产生了较大的后收缩导致了翘曲变形。在产品前期设计和模具设计的过程中,结合利用Moldflow软件,针对现在模具T1开发阶段产品出现的翘曲变形不良的实际问题点,对出风口的本体及模具修模并ASA注射成型的过程进行了CAE模拟分析。针对模流分析的结果,结合当前的模具状况,通过优化产品背面的壁厚,导入到模具修改之中,预测可能出现的翘曲进行CAE模拟判断,并提出相应的优化措施。方案导入后一次修模的成功,最终达成该车型产品顺利导入量产。

皮卡翼子板出风口熔接线验证与结构优化

文章以某款皮卡翼子板出风口本体为研究对象,针对在项目开发过程中皮卡翼子板出风口在进行落球冲击性能试验的时候出现的卡爪断裂的问题点。因为皮卡功能的要求,安装空间限制,对手件及自身的制造工艺瓶颈或外观A面设计造型理念的要求,而产生的产品壁厚分布不均的情况。结合产品电镀外框和ASA本体的装配需求,在本体结构上就产生了U型的卡爪结构。此种类型的卡爪,在注塑件熔融流体在模具型腔内流动的时候会从卡爪两侧进胶,最终波前锋汇聚的部分形成熔接线。应汽车车身零件的试验验证要求,相关产品需要通过落球冲击试验,文章在产品T0之后出现卡爪冲击断裂的情况下,结合利用Moldflow软件,针对现在模具T1开发阶段产品,分析发现出现的熔接线是卡爪中部脆性断裂的根源,并使用CAE模拟分析针对出风口的本体的熔接线优化融合角度提出最佳模具修模方案。针对模流分析的结果,结合当前的模具状况,通过优化一体卡爪的壁厚,导入到模具修改之中,设变后的产品一次通过所有相关实验验证,最终达成该车型产品顺利导入量产。