集中处理站老化油处理工艺的探讨

通过对集中处理站老化油形成原因的分析,论述了老化油对原油脱水带来的危害,老化油乳状液的导电性明显高于原油乳状液;乳化液的颗粒分散体具有较大稳定性;老化油回掺到原油脱水系统,将对原油脱水造成严重的不良影响。通过对老化油性质的研究,提出了几种老化油的单独处理工艺。

大庆油田老化油处理工艺

针对目前大庆油田已有的老化油处理工艺无法满足系统内老化油处理需求现状,应对现有老化油处理工艺进行总结、分析、梳理,借鉴成熟技术,改进存在的不足,确定适合大庆油田老化油处理工艺及设备,制定老化油处理现场试验方案并开展现场试验。通过现场试验对处理设备及运行参数进行优化,最终确定适合大庆油田的老化油处理方法及生产运行参数。

新型物理方式老化油处理技术前期研究

本文初步分析海上老化油现状,并提出关键处理技术方向和研究方向。描述新型物理方式老化油处理技术的基本机理,以及实施的定性和定量实验内容。

移动式老化油处理装置

胜利油田设计院研制了一种新型移动式老化油处理装置,该装置综合应用了高频脉冲电脱水、活性水水洗、加热破乳、热能综合利用等相关技术,具有一定的创新性和先进性,可对老化油进行单独处理,有效解决了联合站脱水系统对老化油的脱水难题。研制成功的移动式老化油处理装置在胜利采油厂坨一站开展了现场试验,结果表明,在高频电场作用下,处理温度为90℃,加药量为50～100 mg/L时,对老化油的处理效果较好,可使处理后的原油含水率小于2%,污水含油量小于500 mg/L。

集输系统老化油处理工艺分析

本文针对孤东油田三采油技术深入应用后原油脱水的难题,分析了集输系统老化油对原油脱水性能的影响,并且重点对孤东一号联合站老化油处理工艺的应用效果进行了分析和评价。

沉降罐内老化油的层位诊断与处理

热德拜中心处理站由于建站时间早,整个工艺流程较长,设施老化,外输商品原油含水超标,严重影响日常的生产运行。通过对沉降罐内不同层位介质取样化验,确定老化油的具体位置,便于准确地计算老化油处理量。通过离心分离的方式,可以从稳定的老化油乳状液中分离出48%～53%的净化油,油中机械杂质和含水率都比较低,可以混合到外输油中直接外输,不会对外输油的指标产生影响;分离出的水进污水沉降罐;分离出的机械杂质外运处理;剩余少量的残余乳状液,与老化油混合进一步进行离心处理。对于机械杂质含量较高的老化油,通过离心处理的方式可以实现油、水、固体的有效分离。

油田联合站对老化油的处理技术应用

油田集输联合站承担着污水日常处理的任务。随着油气开采量的逐步增大,所产生需要处理的污水也随之增加,水质也不断恶化。同时,受日常采油工艺技术对外输污水指标要求影响,导致了联合站中的老化油不断积攒,进而造成污水系统中表层油增厚,外输污水不达标等后果,给联合站日常生产运行带来诸多不便。本文通过对四种不同老化油处理工艺技术进行分析,进而得出更加利于日常生产的老化油处理技术。

一种老化油用低温破乳剂的研究与应用

针对长庆油田已有的老化油处理工艺费用高且无法满足系统内老化油处理需求现状,通过调整乳状液HLB值改变老化油的稳定性及离子型表面活性剂的特点,研究开发出一种处理工艺简单、操作方便的低温老化油破乳剂,并考察破乳温度、沉降时间等工艺条件对采油六厂胡十二转老化油脱水效果的影响。结果表明,该低温老化油破乳剂最佳脱水工艺条件为:加药浓度0.5%、破乳温度为30℃、沉降时间为24 h,脱水率即可达到94.3%以上,并可有效的分离原油中的机械杂质,为油田老化油处理提供了一种新的思路。

辽河油田开发后期稠油脱水工艺的改进

随着稠油开采进入中后期,辽河油田脱水工艺主要存在加热能耗需求大、工艺系统抗干扰能力差、老化油产生量大处理困难、加热系统热效率低、成本高等诸多问题。针对上述问题,开展了稠油常温破乳脱水工艺、燃气相变加热炉替代燃煤锅炉、研发老化油处理工艺等技术改进。现场实施工艺改进后,油田加热能耗降低了65%;加热成本由5.09元/吨降至2.51元/吨;污水系统老化油日产生量由120 m3下降到60 m3,污水含油量由2 451 mg/L降至290 mg/L;脱水后老化油含水由50%降至3%~5%。