聚丙烯酸酯基耐刮擦涂层的制备与性能研究

核燃料棒作为核电堆芯的第二道放射性保护屏障,在安装过程中极易被固定格架划伤。而现有的核燃料棒防护涂层存在防护效果不佳、清洗不达标等难题。基于乳液聚合技术制备硬度和柔韧性均衡的丙烯酸乳胶,并制备水性耐刮擦涂料。结果显示:涂料粒径分布较窄;涂层在200℃以下具有热稳定性,划痕形貌为韧性断裂,水接触角降低至48.66°;并且烘烤温度90℃烘烤时间30 min所得涂层耐刮擦性能和水洗性能达到最优。该涂层有望减少核燃料棒表面刮伤,助力我国核电事业安全发展。

耐刮擦高挺度BOPP专用料L5D98N开发及运用

某石化公司20×10^(4)t/a的Unipol气相工艺聚丙烯生产装置上,通过工艺参数调整和催化剂配方优选,开发耐刮擦高挺度BOPP专用料L5D98N。结果表明,主催化剂CS-1-G搭配外给电子体UD55,选用复配抗氧剂XT500和除酸剂DHT4A,在一定的工艺条件下,生产出符合下游加工使用的耐刮擦高挺度BOPP专用料。

高光白色耐刮擦耐候免喷漆PMMA+ASA材料的制备及性能研究

采用双螺杆挤出机将不同白色着色剂、耐候剂及耐刮擦剂与聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)和丙烯腈-苯乙烯-丙烯酸酯共聚物(ASA)合金材料进行共混改性,研究了白色着色剂、耐候剂及耐刮擦剂的类型及用量对PMMA+ASA合金材料的耐候性及耐刮擦性的影响。结果表明:相比于聚四氟乙烯(PTFE)微粉耐刮擦剂,硅酮类耐刮擦剂具有更好的光泽度保持率,同时对合金材料的熔体流动速率(MFR)也有提高促进作用;当复配耐候剂添加质量份数达到0.8时,白色免喷漆PMMA+ASA合金材料在加速氙灯老化后色差仅为0.56,外观无明显变化。

上光薄膜的耐刮擦性测试

用于印品整饰的薄膜和光油具有特殊的性能。软触感膜及上光都具有柔软表面的触觉效果,这也有助于在表面整饰后增强视觉效果。这种薄膜和光油的缺点在于,通过无光泽表面的抛光,薄膜和光油显示出不耐磨或更光亮的效果。一些企业试图通过特殊的上光避免这种副作用。对于不属于软触感膜类的有光泽和无光泽的薄膜来说,其表面的耐磨性或耐刮擦性也具有重要意义,因此这种类型的薄膜在市场中占据很高的份额。

耐刮擦剂对高光PC/ABS合金性能的影响研究

使用丙烯酸酯类和硅油类耐刮擦剂对高光聚碳酸酯(PC)/丙烯腈–丁二烯–苯乙烯塑料(ABS)合金进行共混改性,研究这两类耐刮擦剂对高光PC/ABS耐刮擦性能、光泽和韧性的影响。结果表明,丙烯酸酯类耐刮擦剂可明显提高高光PC/ABS合金的耐刮擦性能,同时会降低高光PC/ABS合金的光泽度和韧性,综合考虑耐刮擦性能、光泽度和韧性,丙烯酸类耐刮擦剂的质量分数为10%时最佳;硅油类耐刮擦剂对高光PC/ABS合金耐刮擦性提高不明显,同时会降低高光PC/ABS的韧性和光泽度,不适合用于高光PC/ABS合金。

提拉法耕备耐刮擦SiO2减反膜

以正硅酸N（TEOS）原料，采用碱／酸两步催化法制备出SiO2溶胶，在未钢化的玻璃表面经提拉法制备SiO2薄膜，利用玻璃的钢化过程对薄膜进行热处理。使用场发射扫描电子显微镜、原子力显微镜、椭偏仪、傅立叶红外光谱、分光光度计等分析了薄膜的特性。实验结果表明经过玻璃的钢化后，薄膜反射率峰值为0．17％，在400-800nm的波长范围内平均反射率较镀膜前下降了5％以上，同时薄膜具有较好的耐刮擦性能。

尼龙6对聚丙烯复合材料耐刮擦性能的影响

采用熔融共混方法,制备了聚丙烯(PP)/聚四氟乙烯(PTFE)/尼龙6(PA6)复合材料,研究了PA6对PP复合材料力学性能和耐刮擦性能的影响。采用光学显微镜(OM)等手段对聚丙烯(PP)复合材料的耐刮擦行为进行了研究。结果表明,均聚PP与共聚PP相比,显示出了优异的耐刮擦性;PA6增加了PP复合材料的模量和强度,从而改善了材料的耐刮擦性能。

耐刮擦、高流动PP/SEBS热塑性弹性体的研制

采用熔融共混法制备了聚丙烯(PP)/氢化苯乙烯–丁二烯–苯乙烯嵌段共聚物(SEBS)热塑性弹性体,研究了乙烯丙烯酸酯共聚物润滑偶联改性剂(YY–503和YY–5031)、芥酸酰胺和高分子量硅酮(E525)4种改性剂对PP/SEBS弹性体的加工性能、力学性能和耐刮擦性能的影响。结果表明,4种改性剂的加入能显著提高弹性体的熔体流动速率(MFR),添加YY–503和E525的弹性体MFR提升更为显著,分别为12.6 g/10 min和13.5 g/10 min,比未添加时提高了2 471.4%和2 655.1%;添加芥酸酰胺的弹性体拉伸强度和断裂伸长率最低,比未添加改性剂时分别下降了58.5%和63.2%,添加YY–503和YY–5031的弹性体拉伸强度分别为10.6 MPa和9.8 MPa,比未添加改性剂时分别提高23.2%和19.5%;未添加改性剂弹性体的色差值(ΔL)为18.5,而添加YY–503和YY–5031的弹性体ΔL仅为1.3和1.5;扫描电子显微镜测试发现,添加YY–503和YY–5031的弹性体中没有出现明显孔洞,碳酸钙良好分散,与基体结合力良好。添加质量分数为2%的YY–503可获得力学性能、加工性能和耐刮擦性能优异的PP/SEBS弹性体。

成核剂对PP–HI/PTFE共混物耐刮擦性能的影响

将磷酸盐成核剂添加到高抗冲聚丙烯(PP–HI)/聚四氟乙烯(PTFE)共混物中,研究了成核剂用量对PP–HI/PTFE共混物耐刮擦性能的影响,并重点研究了不同成核剂用量下共混物一段式划痕硬度与三段式划痕硬度的区别。结果表明,与一段式划痕硬度相比,通过对测试数据分段进行线性拟合获得的三段式划痕硬度更能准确地表述不同成核剂用量下共混物划痕硬度随负荷变化的情况,分段拟合线的交点(临界负荷Fc1和Fc2)分别可作为判断共混物表面刮擦损伤形貌向鱼鳞纹形貌及移除形貌转变的判据。当成核剂用量为0.15份时,共混物的结晶度和一段式划痕硬度最高,其表面刮擦损伤形貌由轻划形貌转为鱼鳞纹形貌所需的临界负荷Fc1最高,摩擦系数最低,具有最好的耐刮擦性能。

PP复合材料耐刮擦性能的研究

通过多指刮擦试验机对聚丙烯(PP)及其复合材料进行了系统的刮擦实验测试,采用光学显微镜观察了材料的刮擦损伤形貌,以研究PP及其复合材料的耐刮擦性能及损伤机理;通过差示扫描量热仪(DSC)测试了材料的结晶度,研究了耐刮擦助剂和磷酸盐成核剂对材料力学性能、结晶性能和耐刮擦性能的影响,以探讨材料力学性能、结晶性能与耐刮擦性能之间的关系。

车用内饰填充改性聚丙烯材料耐刮擦性研究

主要考察了基体树脂、增韧剂、填充剂和相容剂对聚丙烯复合材料耐刮擦性的影响,结果表明:(1)就基体树脂而言,均聚聚丙烯耐刮性优于共聚聚丙烯。(2)与其他矿物填料相比,滑石粉填充改性聚丙烯材料的耐刮性最好;另外,滑石粉粒径越小,填充改性聚丙烯材料的耐刮性越好;但当填料粒径小于1μm时,需加强其在聚合物基体中的分散或者进行预分散。(3)随着增韧剂含量增加,流动性提高,填充改性聚丙烯材料的耐刮擦性越好;但超过含量12%(wt,质量分数,下同)以后,聚丙烯材料刮擦值变化不大。(4)相容剂可以有效改善填充改性聚丙烯材料的耐刮擦性,但含量不宜超过5%。

纳米MgO改性PC/ABS合金耐刮擦性能研究

探讨了纳米氧化镁粒子对PC/ABS合金力学性能和刮擦性能的影响.结果表明添加纳米MgO粒子后,PC/ABS合金的拉伸、弯曲和缺口冲击强度及表面耐刮擦性能都得到了部分改善;当纳米MgO添加量为7%时,PC/ABS合金的综合力学性能和耐刮擦性能最优,其中弯曲强度最大值比未加填料提高10%,缺口冲击强度可提高7%.刮擦面电镜表明PC/ABS合金耐刮擦性能得到明显改善.

车用改性聚丙烯材料耐刮擦性能研究进展

综述了基体材料、填料、耐刮擦剂等对车用改性聚丙烯材料耐刮擦性能的影响,介绍了耐刮擦性能的测试方法以及国内常用的耐刮擦剂,并对车用改性聚丙烯材料耐刮擦性能的研究趋势进行了展望。

车用高分子材料耐刮擦性能研究与改善

对材料耐刮擦性的增容剂、PP结晶度、矿物填料、不同耐刮擦滑爽剂等的影响性能进行分析,耐刮擦改性聚丙烯(PP)是为汽车所制备的。通过实验结果表明了改性之后的PP的耐刮擦性能很强,它的改变与反应型高聚硅氧、矿物填料的粒径较小、高结晶PP有很大的关系,所以就形成了汽车的零部件,完全可以应用到汽车中。

光固化环氧丙烯酸酯有机无机杂化耐刮擦涂料的研究

以硅溶胶为无机相,环氧丙烯酸酯为有机相,γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷(KH-570)为有机和无机相间偶联剂,通过溶胶-凝胶法制备了光固化环氧丙烯酸酯有机无机杂化耐刮擦涂料。利用FT-IR,SEM,和TGA等方法表征杂化涂料,并对其性能进行了研究。结果表明硅溶胶的加入可以显著提高涂料的耐刮擦性,涂膜光固化后热处理4 h,可以使涂膜耐刮擦质量达到最大值(400 g)。

POSS改性丙烯酸涂层的耐刮擦及紫外防护性能

丙烯酸树脂基涂层具有良好的耐候性,但其力学性能较差,耐刮擦及摩擦磨损性能不足等缺点易导致其使用寿命降低。为改善其耐刮擦及摩擦磨损性能,进一步提高其耐候性和延长使用寿命,采用溶胶凝胶法合成了八乙烯基多面体低聚倍半硅氧烷(OvPOSS),进一步将其与丙烯酸树脂(PMB)原位复合改性制备了不同OvPOSS添加量的有机无机杂化树脂。利用光镜、接触角测量仪、显微硬度仪等表征了OvPOSS改性树脂制备的涂层在紫外辐照前后的表面形貌、接触角、硬度等;采用纳米划痕仪和摩擦试验机研究了涂层改性前后的耐刮擦和摩擦磨损性能。结果表明:当添加OvPOSS质量分数为10%时,改性涂层的各方面性能最佳。与未改性的丙烯酸涂层相比,OvPOSS的加入显著改善了OvPOSS/PMB复合涂层的硬度,抗紫外线性,耐刮擦和摩擦磨损等性能。

耐刮擦剂对玻璃纤维增强PP复合材料性能的影响

以聚丙烯(PP)、玻璃纤维、热塑性弹性体(苯乙烯-丁二烯嵌段共聚物(SEBS)、乙烯-辛烯共聚物(POE))为原料,采用熔融共混方法制备了玻璃纤维增强PP复合材料,研究了5种类型的耐刮擦剂(GC104、GC300、硅酮、二硫化钼和硅酮复配二硫化钼)对玻璃纤维增强PP复合材料力学性能和耐刮擦性能的影响。结果表明:5种耐刮擦剂均可以提高PP的耐刮擦性能,其中GC300型耐刮擦剂具有比其他类型的耐刮擦剂更优的综合性能,更加适用于玻璃纤维增强PP复合材料。

一种耐刮擦、低气味、低VOC聚乙烯复合材料的研究

探讨吸附母粒中的PP载体、耐刮擦剂种类、加工条件对聚乙烯复合材料的耐刮擦、气味、VOC的影响,以得到一种耐刮擦低气味低VOC聚乙烯复合材料。结果表明:当真空度为0.08 MPa下,采用PE 5502S、吸附母粒(以PP Daploy WB130HMS为载体)、耐刮擦剂MB50-001、抗氧剂Irganox1010、润滑剂硬脂酸钙的体系可得到耐刮擦、低气味、低VOC聚乙烯复合材料。

耐刮擦聚丙烯材料研究进展

聚丙烯(PP)内饰件在汽车中有广泛应用,但是PP表面在受硬物刮擦时容易产生划痕,这是有待解决的问题。介绍了PP表面刮擦行为与机理、PP刮擦行为的影响因素以及耐刮擦改性方法,对耐刮擦PP材料未来的发展方向进行了展望。

车用耐刮擦聚丙烯材料的制备及其性能研究

车用聚丙烯(PP)在使用中易受到刮伤从而影响产品美观及使用性能。研究PP耐刮擦性能的影响因素,改善PP耐刮擦性能是满足车用耐刮擦PP市场需求的重要前提。以PP为基材,探究了4种不同作用机理的耐刮擦剂(芥酸酰胺、硅酮母粒、滑石粉和聚硅氧烷)对PP力学性能、热性能、结晶性能和耐刮擦性能的影响,并利用偏光显微镜和超景深三维显微镜观察PP材料刮擦表面的形貌。结果表明:4种耐刮擦剂使部分PP材料的冲击强度或弯曲强度显著提高,但拉伸强度均小幅度降低;芥酸酰胺、硅酮母粒和聚硅氧烷不改变PP的结晶形貌和结晶行为,滑石粉则破坏PP的结晶性能;4种耐刮擦剂均降低PP的摩擦系数和色差值(ΔL),改善其耐刮擦性能,其中聚硅氧烷不仅能改善PP的耐刮擦性能,其ΔL下降约89%,并能有效抑制PP的析出发黏和发白现象。