补强剂和硫化剂对硅橡胶胶料耐热氧老化性能的影响

以甲基乙烯基硅橡胶(以下简称硅橡胶)为主体材料,气相法白炭黑或沉淀法白炭黑为补强剂,硫化剂双25或铂金硫化剂为硫化剂,研究补强剂和硫化剂对硅橡胶胶料耐热氧老化性能的影响。结果表明:补强剂对硅橡胶胶料的耐热氧老化性能的影响更显著。随着老化时间的延长,气相法白炭黑补强的硅橡胶胶料的交联密度呈现增大的趋势,硬度增大,拉伸强度先增大后减小,拉断伸长率减小;沉淀法白炭黑补强的硅橡胶胶料的交联密度先减小后增大,硬度、拉伸强度、拉断伸长率均呈减小趋势,综合而言,沉淀法白炭黑补强的硅橡胶胶料的耐热氧老化性能略优。使用不同硫化剂的硅橡胶胶料热氧老化前的性能相当,热氧老化后,与使用硫化剂双25的硅橡胶胶料相比,使用铂金硫化剂的硅橡胶胶料的交联密度和硬度略小,拉断伸长率增大,耐热氧老化性能略优。

三元乙丙橡胶防水卷材耐热氧老化性能的研究

研究三元乙丙橡胶(EPDM)防水卷材的耐热氧老化性能。结果表明:经过热氧老化,EPDM硫化胶的硬度、拉伸强度、交联密度总体呈增大趋势;过氧化物硫化体系硫化的胶料的老化因数都大于1,且随着老化时间的延长,老化因数变化很小;半有效硫黄硫化体系硫化的EPDM胶料的接触角随老化时间延长先增大后减小,过氧化物硫化体系硫化的EPDM胶料的接触角随老化时间延长先增大后减小然后再增大。

一种高性能耐热氧老化的天然橡胶及其制备工艺

申请公布号CN117511009A(公布日期:2024-02-06,江苏斯诺达科技有限公司申请,发明人:王勇、王红),介绍了一种高性能耐热氧老化的天然橡胶及其制备工艺。本发明可有效提高天然橡胶的耐热氧老化性能,且自身性能提升明显,使得耐热氧老化的天然橡胶的适用范围更广;生物炭掺入天然橡胶能够较好地提高抗老化性能,纳米氧化铝可以提高天然橡胶中分子链的交联程度,进而削弱氧气在天然橡胶内部的扩散能力,从而降低天然橡胶的不均匀热老化程度;γ-氨丙基三乙氧基硅烷的氨基与石墨烯表面的酚羟基形成氢键作用,增加了石墨烯与纳米氧化铝、白炭黑和生物炭之间的作用强度,从而改善天然橡胶的各项物理机械性能,同时吸附在石墨烯片上的酚羟基能参与天然橡胶的硫化过程,使橡胶交联网络更加牢固。

氟橡胶耐热氧老化性能的研究

研究炭黑N330/N990用量比对过氧化物硫化体系氟橡胶物理性能和耐热氧老化性能的影响,并与双酚A硫化体系氟橡胶进行比较。结果表明:随着炭黑N330/N990用量比增大,过氧化物硫化体系氟橡胶的物理性能和耐热氧老化性能提高,压缩永久变形明显减小;当炭黑N330/N990用量比较大时,氟橡胶的物理性能变化不大;与双酚A硫化体系氟橡胶相比,过氧化物硫化体系氟橡胶的硬度和定伸应力较小,拉伸强度和拉断伸长率较大,耐热氧老化性能较好。

HNBR/EVA共混物力学性能、耐热氧老化和耐油性能的研究

将氢化丁腈橡胶(HNBR)和乙烯-醋酸乙烯酯共聚物(EVA)按不同配比制成共混物,考察不同配比下共混物的物理机械性能、耐热氧老化性能和耐非极性燃料油和石油的性能。结果表明,随EVA用量的增加,共混物的物理机械性能有所提高,加工流动性有所改善;当EVA用量大于30份,且使用温度高于50℃时,共混物机械性能下降较大;随HNBR用量的增加,共混物的耐热氧老化和耐油性能有明显提高。

CR/三元乙丙橡胶体系的多相结构与耐热氧老化性研究

以三元乙丙橡胶(EPDM)和氯丁橡胶(CR)为主料,采用不同配方设计制备了耐热氧老化性能优良的共混胶,并探讨了N-4(苯胺基苯基)马来酰亚胺(MC)、2-硫基苯并咪唑(MB)和甲基丙烯酸锌(ZDMA)等对共混胶的多相结构、力学性能和耐热氧老化性的影响。研究结果表明:以MB和MC为防老剂、ZDMA为填料,制得的共混胶具有良好的分散性、热稳定性和耐热氧老化性。

两种杯[4]芳烃化合物对天然橡胶耐热氧老化性能的影响及抗氧化机理

将含乙氧基甲基侧链的杯[4]芳烃-1和含硫醚基及正己基侧链的杯[4]芳烃-2作为抗氧剂加入天然橡胶(NR)中,研究其对NR硫化胶物理性能和耐热氧老化性能的影响,并分析其抗氧化机理。结果表明:杯[4]芳烃-1和杯[4]芳烃-2(用量均为1份)对NR硫化胶的物理性能影响均不大,均可有效提高NR硫化胶的耐热氧老化性能;添加杯[4]芳烃-2的NR硫化胶耐热氧老化性能与添加抗氧剂2246S的NR硫化胶相当,优于添加杯[4]芳烃-1的NR硫化胶,这主要归因于杯[4]芳烃-2与NR良好的相容性以及酚羟基与硫醚基的协同抗氧效应。

天然橡胶/三元乙丙橡胶合金弹性体的共硫化及耐热氧老化性能

通过将天然橡胶(NR)的低硫高促延迟硫化体系(硫黄/促进剂CZ/促进剂TRA/促进剂MBT/促进剂ZBPD)与三元乙丙橡胶(EPDM)的快速硫化体系(硫黄/促进剂CZ/促进剂TRA/促进剂TDEC/促进剂TMTD)相配合,基于先各自制备母炼胶再合炼的混炼工艺,成功实现了NR/EPDM(质量比60/40)合金弹性体的同步共硫化,有效提升了合金弹性体的力学性能和相容性。当NR母炼胶和EPDM母炼胶的正硫化时间分别为3.43 min和4.11 min时,二者共硫化后所得硫化胶的拉伸强度达到15.8 MPa,在100℃经72 h热氧老化后的扯断伸长率保持率从使用半有效硫化体系的44%提高到71%。使用高含量喹啉聚合体的防老剂STMQ可以有效提升NR/EPDM合金弹性体的耐热氧老化性能,在100℃经72 h热氧老化后,NR/EPDM合金弹性体的拉伸强度保持率从72%增加至80%。

丁基橡胶及其共混物的耐热氧老化性能

本文研究了丁基橡胶(IIR)及其共混物的耐热氧老化性能。研究结果表明:IIR与再生丁基橡胶(RIIR)、三元乙丙橡胶(EPDM)及少量的顺丁橡胶(BR)共混,可以改善IIR在热氧老化中的变软发粘现象,并且使定伸强度显著提高;但当IIR与30份BR共混后,使耐热氧老化性能显著降低。

高性能减震橡胶耐热氧老化性能的研究

探讨了将蒙脱土改性技术和炭黑改性技术运用于橡胶减震材料。实验表明:改性蒙脱土和改性 炭黑能在保持橡胶减震性能的同时,提高橡胶减震制品的耐热氧老化性能。

抗氧剂和浓缩液含量对尼龙6耐热氧老化性能的影响

采用原位聚合和共混改性的方式制备了不同配方的尼龙6(PA 6),研究了热稳定剂的加入量及其加入方式、己内酰胺(CPL)回收液的加入量对PA 6耐热氧老化性能的影响。结果表明:复合抗氧剂168/抗氧剂1098的加入可以提高PA 6的长期高温下的耐热氧老化性能,加入复合抗氧剂质量分数为0.1%可以达到理想的效果;相比于共混,采用原位聚合的方法加入复合抗氧剂,其耐热氧老化效果更加明显;当CPL回收液加入质量分数小于等于30%时,PA 6的力学性能随着CPL回收液含量的提高而提高,但CPL回收液的加入对PA 6的耐老化性能有不利的影响,CPL回收液加入量越高,在长期高温下的老化速度越快,力学性能损失越大,黄变指数越高;当CPL回收液质量分数为30%,复合抗氧剂加入质量分数为0.1%时,PA 6的力学性能和耐热氧老化性能达到最优,且均优于纯PA 6。

氯丁橡胶耐热氧老化性能的快速评价

采用热重/差示扫描量热同步分析仪考察了氯丁橡胶硫化胶的耐热氧老化性能,得到氧化反应的表观活化能、反应速率常数(K_(T))和氧化诱导期(t_(i)),并与热空气老化箱试验结果进行对比。结果表明,K_(T)和t_(i)可表征硫化胶的耐热氧老化性能,所得结果与热空气老化箱试验结果一致。提高二苯胺类防老剂与对苯二胺类防老剂用量,有利于改善硫化胶的耐热氧老化性能。

SEBS加氢度与耐热氧老化性能的关系

研究了苯乙烯-丁二烯-苯乙烯聚合物(SBS)聚丁二烯段1,4-与1,2-结构双键的加氢速度,并采用差示扫描量热仪(DSC)测试不同加氢度的苯乙烯-乙烯/丁烯-苯乙烯聚合物(SEBS)的氧化诱导期(OIT),考察加氢度对SEBS耐热氧化性能的影响。结果表明,加氢度越高,SEBS的OIT越长,耐热氧老化性能越佳。

提高共混橡胶的耐热氧老化性

借助某些工艺措施,可以提高共混橡胶的抗热氧老化性。其实质是在将配合剂加入生胶之前,在一定的温度一时间条件下将防老剂或几种防老剂先与共混生胶的一种生胶混合。对非极性生胶共混硫化胶的热氧老化结果进行分析表明,采用这一工艺措施可得到最好的效果,这就要从硫化胶中进行的热氧化裂解过程加以说明。

SIS压敏粘合剂耐热氧老化性能的研究

分别考察了压敏粘合剂各组分及用量对其耐老化性能的影响。结果表明,使用单一增粘剂的压敏粘合剂耐热氧老化性能不够理想;复合增粘剂(C5加氢石油树脂/C9石油树脂/酚醛树脂按1/1/1比例配合)用量为60份或90份时,压敏粘合剂耐老化性能变化量较小。优化配方(质量份)为:SIS4019,100;混合溶剂(甲苯/环己烷30/70),300;复合增粘剂(C5/C9/酚醛树脂1/1/1),60或90;复合增塑剂(液体橡胶/DOP/环烷油2/3/5),50或70;复合防老剂(防4010NA/防KY-616/石蜡1/1/1),1.5或2。

无机掺杂纳米粒子/天然乳胶纳米复合材料的制备及耐热老化性能研究

目前,有关纳米碳酸钙和纳米二氧化硅共同填充并协同增强天然乳胶(NRL)的研究鲜有报道。利用十二烷基三甲氧基硅烷(DDES)分别对纳米碳酸钙和纳米二氧化硅2种颗粒状无机纳米粒子进行表面改性,采用乳胶共混法制备改性无机纳米粒子/天然乳胶纳米复合材料,并对制备所得的复合材料进行不同时间的热氧老化。通过红外光谱(FTIR)、热重分析(TG)、接触角测定仪(CAMI)研究了改性前后纳米颗粒的结构和性能变化。采用橡胶加工分析仪(RPA)和扫描电镜(SEM)对天然乳胶复合材料的力学性能和微观结构进行了测试分析。结果表明:DDES的硅氧烷基团与颗粒状无机纳米粒子表面的羟基反应,在M-CaCO3、M-SiO2表面形成DDES接枝改性层,修饰后的纳米颗粒均匀地分散在天然乳胶中,并形成填料-乳胶交联网络结构;其中2种改性无机纳米粒子共同填充制备的CaCO3/SiO2/NRL样品性能较优,断面形貌均匀,储能模量(G’)大;经70℃,480 h热氧老化后拉伸强度及撕裂强度保持率分别为81.45%、38.54%,表现出优异的耐热氧老化性能。

三元乙丙橡胶、丙烯酸酯橡胶及其共混胶的热氧老化性能研究

研究三元乙丙橡胶(EPDM)、丙烯酸酯橡胶(ACM)及其共混胶的热氧老化性能。结果表明:EPDM老化后含氧结构多是通过消耗甲基生成,ACM的表面氧化降解多发生在主链的亚甲基碳上,EPDM/ACM共混胶老化前期以断裂为主,后期以交联为主;与ACM共混后,EPDM的耐热氧老化性能提高。

防老剂LF-60对NR胶料热氧老化和屈挠龟裂的防护

研究防老剂LF 60对NR胶料在自由状态和应力状态下的耐热氧老化性能及耐屈挠性能的影响,并与常用防老剂进行对比。结果表明,含防老剂LF 60胶料的耐热氧老化性能优于、氧化起始温度高于含防老剂A和RD胶料,与含防老剂4010NA胶料相近;耐屈挠性能优于含防老剂A胶料,与含防老剂RD和4010NA胶料相近。防老剂LF 60在NR胶料中的用量以1 5份为宜。

丁腈橡胶的热氧老化及寿命预测

测试了不同热氧老化温度下丁腈橡胶(NBR)硫化胶的力学性能变化,并对得到的力学性能进行了比较。结果表明,随着老化时间的延长,NBR硫化胶的拉伸强度变化不大,硬度和拉断伸长率等变化明显,并且热氧老化温度越高,拉断伸长率下降越大,设定硫化胶拉断伸长率下降到原始值的70%为橡胶失效的界限值,以此根据阿累尼乌斯方程对硫化胶在室温、使用温度以及模拟动态温度下的使用寿命进行预测,得到的寿命预测结果分别为36年、9年和3年。

聚乙烯管材专用料耐高温水浴老化性能研究

以3种聚乙烯(PE)管材专用料(PEX-1,PE100,PERT-I)为研究对象,在95℃下进行水浴老化试验,通过差示扫描量热仪(DSC)、维卡软化温度测定仪、万能试验机研究了其耐热氧老化性能、热变形行为和拉伸性能。结果表明:在95℃下水浴老化1 440 h后,3个样品中,PERT-I的结晶度变化率最小(2.16%),氧化诱导时间(OIT)变化率最小(2.70%),维卡软化温度变化率最小(0.28%),表现出优异的耐热氧老化性能和热变形性能,同时,PERT-I的拉伸强度变化率和屈服强度变化率分别为15.06%,15.16%,可作为耐高温PE管材内衬层的备选材料。