中高锰钢耐磨堆焊层的自强化机理

针对高锰钢堆焊可焊性差的问题,利用接触疲劳试验分析了Mn元素在Fe-Mn合金中的作用。阐述了中高锰钢耐磨堆焊层的自强化机理。高锰钢的自强化以加工硬化为主,而中锰钢的自强化以应变诱发马氏体相变强化为主。这种特殊的强化机制能够显著提高堆焊层的使用寿命。通过相变热力学分析,对获得中锰钢堆焊层成分的方法进行了设计。利用动载磨料磨损试验验证了中高锰钢的自强化机理。

铁基高合金耐磨堆焊层在常温滑动干摩擦条件下的磨损失效机制研究

利用光学显微镜 (OM)、扫描电子显微镜 (SEM)、透射电子显微镜 (TEM)和 X射线能谱 (EDAX)等分析测试仪器考察了铁基高合金耐磨堆焊层在常温滑动干摩擦条件下的磨损失效机制 .结果表明 ,在常温滑动干摩擦条件下 ,堆焊层的磨损失效机制表现为表层的塑性变形及局部积累 ,随后磨损裂纹在亚表层相界面和晶界等处形成并扩展和连通 ,最后发生表层材料分离的过程 .

采煤机截齿耐磨堆焊层的使用性能及其堆焊材料

分析了采煤机截齿堆焊层的用途、作用机理、性能特点及其影响因素,讨论了截齿堆焊层堆焊材料种类及特点,介绍了截齿堆焊层堆焊材料的实际应用。结果表明,截齿堆焊层应当具有良好的综合抗损性能,材料特性是堆焊层性能的核心影响因素,堆焊层特性的改变,取决于堆焊材料成分、组织和性能的变化,以及配套堆焊工艺的严格实施。截齿堆焊层堆焊材料中,等离子堆焊材料所需设备比较复杂,TIG堆焊材料所用工艺也较复杂,电焊条堆焊材料具有工艺简便、成本较低、可供选用牌号较多、堆焊层使用效果较好等优点。焊条堆焊材料及工艺、等离子弧堆焊材料及堆焊工艺、TIG堆焊材料及工艺,都获得了满意的应用效果,CO2气保护药芯焊丝堆焊材料的应用前景看好。

龟裂表面对耐磨堆焊层耐磨性影响的有限元分析

采用有限元法进行应力计算，用Ｆｏｒｔｒａｎ７７语言编制了有限元程序，在Ｆｏｒｔｒａｎ Ｐｏｗｅｒ－Ｓｔａｔｉｏｎ ４．０的环境下运行，研究了几何龟裂表面对耐磨堆焊层耐磨性的影响．结果表明，几何龟裂可以使焊 接残余应力得到松弛，在某些条件下，可能使表面耐磨料磨损性能得到提高。

耐磨堆焊层中化学成分对热裂纹倾向的影响

介绍了耐磨堆焊熔敷层热袭纹的形成机理,并以15#钢为母材,研究了高C合金多层堆焊中化学成分对热裂纹倾向的影响。

耐磨堆焊层显微组织特征及其与耐磨性关系的探析

耐磨堆焊层磨损条件、堆焊材料整体性能和堆焊材料的耐磨性有着直接关系。因此,本文从不同角度入手客观探析了耐磨堆焊层显微组织特征及其与耐磨性的关系,准确把握影响堆焊层耐磨性的主要因素,明确磨损条件的同时优化堆焊材料选择环节,在规范化选择、应用过程中最大化提高耐磨堆焊层的整体性能。

核主泵轴套耐磨堆焊层裂纹原因分析及处理

对某核电厂反应堆冷却剂泵(主泵)的结构以及首次全面解体过程中发现的轴承轴套表面裂纹情况进行了介绍,调查了轴承轴套表面堆焊层材质、主泵零部件尺寸及相关运行数据,同时对轴套表面实施了金相检查。利用泵轴表面强制对流传热机理分析轴套表面热应力分布趋势,并对轴套表面使用新型铁基硬质合金作为耐磨堆焊层材质的适用性及焊接工艺进行评估。结果表明因低温密封注入水与高温冷却剂温度混合,泵轴运行环境温度梯度大,轴套表面热应力高,而在既定焊接工艺技术条件下,新型堆焊层材质选用不当,导致主泵轴承轴套表面出现密集型浅表裂纹缺陷。同时对现有裂纹可能导致的最严重后果进行评价,在严格遵循反应堆冷却剂泵运行技术规程条件下,监视运行可以保证机组运行的安全。最终确定整体更换新泵轴组件、轴套表面耐磨堆焊层材质选用传统司太立合金的处理方案,电厂可根据主泵预防性解体周期,按计划有序对泵轴组件进行更换。

Mo含量对碳弧堆焊Fe-Cr-C-Mo-B耐磨层组织和性能的影响

目前，对Fe-Cr-C-Mo-B合金堆焊技术研究报道较少。采用碳弧焊方法，在Q235钢表面堆焊Fe-Cr-C-Mo-B合金层，采用金相显微镜、扫描电镜、X射线衍射仪分析了堆焊层的组织结构、形貌及成分。采用摩擦磨损试验研究了堆焊层的耐磨性，探讨了不同Mo含量对堆焊层组织和性能的影响。结果表明：Mo含量为0-2．5％（质量分数）时，堆焊层组织主要为亚共晶组织，Mo含量为4．0％时，组织中出现了少量大块状初生碳化物，有向过共晶转变的趋势；堆焊层组织主要为马氏体、铁素体、珠光体，碳化物主要为Cr7C3，Cr23C6以及B4C；随着Mo含量的增加，堆焊层的硬度增加，堆焊层的磨损失重呈减小趋势，Mo含量为4．0％时硬度达到最大值62．5HRC，磨损失重最小，堆焊层划痕最浅，耐磨性最好。

时效处理对WC/Cu-Ni-Mn堆焊层耐磨损性能影响

通过对比未时效与时效后WC/Cu-Ni-Mn堆焊层的微观组织、界面及耐磨损性能,研究时效处理对其耐磨损性能的影响规律,并揭示其耐磨损机理.结果表明,未时效和时效后的WC/Cu-Ni-Mn涂层相对耐磨损性能分别是时效后Cu-Ni-Mn基体的170.72和210.77倍,时效后涂层耐磨性能提升了23.5%;时效处理后Cu-Ni-Mn金属基中析出了NiMn第二相,基体硬度提升了2.3倍,从而为WC颗粒增强相提供了更稳定支撑;而未时效的Cu-NiMn合金中Ni,Mn原子固溶到Cu晶格,形成了一种α-Cu固溶体;未时效和时效后WC/Cu-Ni-Mn的主要磨损机理均为磨粒磨损和黏着磨损.

煤化工设备耐磨层堆焊试验及技术应用

煤化工装置中立置的渣收集罐下段锥体基层材质为Q345R,其内表面由309 Mo底层和Stillite 6面层组成耐磨堆焊层,在制造中很容易开裂。本文对检测的裂纹缺陷数量、分布及形态等进行了分析。经与前人对该类问题的研究成果比较,结合制造工艺确认了裂纹的性质。表面开裂的原因主要是制造过程中热应力不均及焊接操作不当所致,为此提出了改善堆焊和热处理的有效对策。

导向滑靴耐磨层堆焊工艺研究

为提高导向滑靴堆焊耐磨层的焊接质量,利用机器人代替手工焊,并根据焊接试验分析调整耐磨层的焊接工艺参数。结果表明,堆焊层的平面度和加工余量均较原工艺大幅度下降,既提高了工效,又延长了导向滑靴的使用寿命。

明弧堆焊巴西连铸辊表面耐磨层

采用明弧自动焊方法堆焊耐磨层,同样可获得良好的保护及成形效果,堆焊效率高。选用国外堆焊材料,严格执行堆焊工艺,达到图纸要求。

氧化对WC/Cu-Ni-Mn堆焊层磨损性能的影响

采用堆焊方法在钢基板表面制备WC/Cu-Ni-Mn耐磨堆焊层,通过该堆焊层的350℃下磨损性能测试及磨损表面分析,揭示其耐磨损机理。研究结果表明,耐磨堆焊层的增强相硬度(2436 HV0.2)远高于高铬铸铁堆焊层,在350℃的耐磨损性能与常温性能相比有小幅度的下降,磨损体积增加了4.95%,低于高铬铸铁堆焊层的10.88%。与常温条件下相比,350℃温度下试样的动态摩擦系数有了明显的下降,其下降的数值大约为0.1,其磨损机制还包括氧化作用,磨损表面更加光滑并且存在大量氧元素,并形成了氧化物釉质层,从而充分发挥铜镍锰基体的高温自润滑性能,有效保护了堆焊层;由于在350℃温度下软化作用会起主导作用,磨损体积反而会上升。

堆焊

介绍了通过8.40oSi合金化不淬火而获得优Fe-Cr-Ni-Si耐磨堆焊层的可能性。研究了温度一时件对含Si的马氏体一时效堆焊材料强化的影响。这化与过饱和固溶体的分解过程有关。鉴别了不同阶段在堆焊中形成的弥散顺粒.确定,在最佳成}1.含量4.1^-6.300)

堆焊

采用D667焊条堆焊试样,同时用CO2焊丝堆焊试样,然后把这些试样分别做显微硬度试验、金相试验、磨损试验。通过分析比较试验结果发现:

绞吸挖泥船泥泵壳内衬双金属压板的研制及工程应用

结合绞吸挖泥船泥泵壳修复方法 ,介绍了泵壳内衬高合金耐磨铸铁镶块固定所用双金属压板的作用及其组成 ,叙述了双金属压板的浸润焊制造方法的特点及其工艺过程 .对浸润焊制备的双金属板耐磨层进行了显微观察、硬度测试及泥沙磨损实验 ;分析了浸润焊方法对堆焊层中碳化钨性能的影响 ,讨论了双金属压板耐磨堆焊层的泥沙磨损机理及其胎体与硬质相的相互作用 .应用表明 :双金属压板较好地解决了镶块固定中耐磨性与焊接性的矛盾 ,充分发挥了双金属压板的复合性能特征 。