再生PC的表面耐磨改性研究

以从工业固废中分选出的废旧透明聚碳酸酯(RPC)为原料制备了再生透明PC板材(RPC-SH),分别选用有机硅类(STC2000)和丙烯酸类(SY-5223)透明耐磨涂层对RPC-SH进行表面加硬处理,得到加硬板材Si-RPC-SH和SY-RPC-SH。分别对3种板材进行涂层稳定性、表面耐刮擦性能、透明性能和力学性能测试。结果表明,两种涂层均能与PC透明板材表面良好结合,附着力等级达到1级,具备一定抵抗热水、酸、碱、盐侵蚀的能力;经过表面加硬处理后,再生透明PC板材的铅笔硬度从5B分别提高到H和HB,负载砝码后的磨耗失重更小,表面耐磨性和耐刮擦性能获得显著提升;由于涂层具有更低的光折射率,加硬板材Si-RPC-SH和SY-RPC-SH透光率相对于RPC-SH均略有增强,雾度下降;由于涂层中有机溶剂的影响,加硬板材力学强度相对于再生透明PC板材有所下降。

聚醚醚酮耐磨改性研究进展

综述了聚醚醚酮(PEEK)耐磨改性技术的研究进展,包括纤维及晶须增强、纳米粒子填充及共混等技术,并提出了PEEK耐磨改性的发展方向。

耐磨改性PA1012复合材料制备及性能

为了获得具有低吸水率、良好摩擦性能和力学性能的聚酰胺(PA)材料,以聚四氟乙烯(PTFE)为固体润滑剂,制备了不同PTFE含量的PA1012复合材料,并进一步在固定PTFE质量分数为10%条件下,添加短切玻纤(GF)以尝试提高复合材料的力学性能。对复合材料的摩擦磨损性能、压缩等力学性能、吸水率和线膨胀系数进行了表征。结果表明,当添加PTFE的质量分数≥10%时,复合材料的摩擦系数和磨损率显著降低。短切GF的添加使复合材料的多项力学性能大幅提高,但添加质量分数达20%时,复合材料的摩擦系数和磨损率明显上升。PTFE和短切GF的添加降低了复合材料的吸水率和线膨胀系数。当PA1012,PTFE和短切GF质量比为75∶10∶15时,复合材料的综合性能最佳。

超高分子量聚乙烯的磨损机理及耐磨改性研究进展

超高分子量聚乙烯(UHMWPE)因具有优异的力学性能和较低的摩擦系数而被广泛用于减摩耐磨材料,然而UHMWPE表面硬度低、耐磨粒磨损性能差又易造成摩擦失效,影响了其在高耐磨领域的应用。本论文阐述了影响UHMWPE磨损性质的外在及内在因素,综述了UHMWPE的摩擦磨损机理及其研究进展,从使用润滑剂、共混改性、交联改性和在制品表面构筑耐磨涂层四个方面总结了改善UHMWPE耐磨性的方法,并详细阐述了UHMWPE的耐磨改性研究进展,为高耐磨UHMWPE材料的制备提供了一定的实验借鉴以及理论依据。

尼龙改性新进展

尼龙作为一种热塑性树脂,在汽车、家电、机械等领域均有较广泛的应用,为了提升尼龙的价值,满足材料的高性能需求,需要对尼龙进行改性进而改善其某一方面的性能。本文针对尼龙6、尼龙66、尼龙56、尼龙11等材料,综述了尼龙在增强改性、增韧改性、耐磨改性、阻燃改性等方面的研究和应用进展,分析与展望了尼龙改性的未来研究方向。

高耐磨聚甲醛粉末静电喷涂涂层的配方设计及喷涂工艺研究

首先采用4因素3水平的正交试验确定了聚甲醛(POM)粉末静电喷涂的最佳工艺条件为喷涂电压60 kV,供粉气压0.2 MPa,固化温度170℃,固化时间20 min。然后使用聚四氟乙烯(PTFE)和二硫化钼(MoS_(2))对涂层进行耐磨改性,并对复合涂层进行了厚度、硬度、附着力、冲击强度、耐化学溶剂性、微观结构和摩擦磨损等性能进行了测试。结果表明,所有涂层均拥有良好的外观和耐化学溶剂性能,厚度在100~140μm之间,邵氏硬度在63以上,冲击性能至少能够达到36 kg·cm,除了MoS_(2)添加量为0.7%的涂层附着力较差,其余均可达到2级及以上;涂层致密紧实,无任何孔洞和缺陷,两种耐磨填料在涂层中分散均匀;当PTFE和MoS_(2)的添加量分别为5%和0.7%时,其复合涂层的摩擦因数分别下降到0.223和0.2453,磨损量分别下降到1.4 mg和1 mg,极大提高了聚甲醛涂层的摩擦磨损性能。

环氧改性砂浆的非过流面耐磨性测试方法适用性研究

本文介绍了环氧砂浆的分类和特性。论文主要介绍了机械磨损中最重要的三种磨损机制:粘着磨损、磨粒磨损和疲劳磨损。采用不同强度等级的环氧改性砂浆和水泥基砂浆进行耐磨性测试试验。分析了现行标准中三种非过流面耐磨性测试方法对环氧改性砂浆耐磨性的测试适用性。

改性PA66复合材料的摩擦磨损性能研究

采用双螺杆挤出造粒工艺制备出改性耐磨PA66复合材料,考察了复合材料的力学性能、摩擦磨损性能以及摩擦性能与润滑剂种类、纤维含量、载荷和对磨时间之间的关系,用光学显微镜(OM)和扫描电镜(SEM)对复合材料的磨损表面进行观察,用X射线光电子能谱仪(XPS)对磨损表面的磨屑进行元素分析。结果表明:在干摩擦条件下玻璃纤维(GF)、聚四氟乙烯(PTFE)和二硫化钼(MoS2)可显著改善PA66复合材料的力学性能和耐磨性能,GF含量为30wt%时PTFE比MoS2对PA66耐磨改性效果显著,GF为35wt%时同时添加PTFE和MoS2的复合材料耐磨性能最好。随着摩擦时间的增大,复合材料摩擦系数先增大后减小并趋于稳定;随着载荷的增大,复合材料摩擦系数和磨耗量增大。PA66复合材料的磨损主要以疲劳磨损和磨粒磨损为主。

汽车用环保PVC电缆料的研制之二——耐磨性的改进

考察了5种耐磨改性剂（耐磨改性剂A、硫酸钡晶须、碳酸钙晶须、玻璃微珠、耐磨改性剂B）的耐磨改性效果。结果表明：耐磨改性剂A适宜作为汽车用PVC电缆料的耐磨改性剂，用量为6～10份。

耐磨PVC-M管材的性能及加工应用

对用于PVC-M管材的耐磨改性剂进行了筛选,研究了耐磨改性剂对PVC-M管材性能的影响,并确定了耐磨改性剂用量;加工应用结果表明,必须对PVC-M管材配方进行些微调整才能适应不同加工设备的生产要求。

增强耐磨尼龙6材料的研制

研制了主要用于煤碳工业洗煤厂的脱水筛板的新型耐磨材料。尼龙6虽然具有良好的综合性能,但是用于洗煤厂的脱水筛板时,其力学性能和耐磨性均不能满足产品的使用要求,而且产品易翘曲变形。通过用玻璃纤维、耐磨填料等填充改性,使改性尼龙6的力学性能有较大的提高,摩擦系数仅为尼龙6的四分之一。将改性尼龙6材料制作筛板小样,经煤水混合物的冲刷磨损的模拟试验,其材料的综合性能均满足脱水筛板的使用要求.

新型聚合物耐磨涂层材料抗汽蚀性能试验研究

本文对不同改性环氧树脂耐磨涂层材料在汽蚀破坏条件下的磨损状况进行了研究。结果表明,聚氨酯改性环氧互穿网络聚合物耐磨涂层材料相对其他改性环氧涂层,具有更好的抵御汽蚀与磨蚀的联合破坏的能力。

改性聚丙烯酰胺对纯纺苎麻纱的上浆实践

针对纯纺苎麻纱毛羽较多的问题,选择高浓低黏环保型浆料改性聚丙烯酰胺PAm代替PVA,对27.8tex纯纺苎麻纱进行上浆,浆液的被覆性和浸透性得到改善,纱线耐磨性能显著增强。通过空织试验发现纱线再生毛羽较少,织造效率提高。

改性高耐磨锰钢耐磨性及其冲击磨料磨损行为的研究

通过动载荷冲击磨料磨损试验及磨损后磨面硬度测量,运用扫描电子显微镜SEM和透射电镜(TEM)观察磨损表面形貌和磨损亚表层组织,研究了超高锰钢的耐磨性和冲击磨料磨损行为。研究结果表明,磨损60min时,低冲击功磨料磨损条件下,改性高耐磨锰钢的耐磨性比ZGMn13钢有显著提高,磨面硬度随着时间的延长而缓慢增加。而高冲击功时的耐磨性是ZGMn13钢的1.5倍,磨面硬度在短时间内达到HB440左右。其磨损亚表层的TEM组织主要由高密度位错、变形带组成,且微晶与非晶镶嵌分布。依据实际工况条件,加工硬化和冲击韧性适当配合的超高锰钢耐磨性良好。

国内信息

吉化公司乙撑双硬脂酰胺装置建成投产 具有国内领先水平的年产 700t乙撑双硬脂酰胺生产装置,日前在吉化集团公司研究院建成,并投入批量生产。 该装置是由吉化研究院自行开发、设计的,经近半年的运转考核,生产能力达到并超过设计能力(已达 800t/a以上)。

钛基复合材料耐磨性研究进展

钛合金因具有高比强度、高比模量、耐腐蚀、耐低温、无磁等性能特点而被广泛应用。然而,与传统钢铁材料相比,钛合金存在弹性模量低、耐热性能不足、耐磨性差等局限,阻碍其在航空航天、兵器行业等领域的推广应用。与钛合金相比,钛基复合材料可将基体钛合金高强塑性与增强体高模量、高耐磨的优势相结合,具有比钛合金更高的弹性模量、耐磨性及高温性能,从而满足一些高承载、抗冲击、高耐磨和高温抗氧化等极端工况条件下的使用要求。从钛基复合材料发展历程出发,对钛基复合材料耐磨性研究进展加以概述,主要介绍了钛基复合材料耐磨性表征方法和摩擦磨损行为,对钛基复合材料良好耐磨性能、高耐磨钛基复合材料的设计及TMCs表面耐磨改性技术进行阐述,最后进行总结与展望。

提高混凝土喷浆机橡胶配件的使用寿命

通过三种橡胶并用的选择、硫化体系的改善和抗硫化还原剂对硫化程度的补充、更换高耐磨炭黑、增加高耐磨改性树脂和抗撕裂树脂这四个方面，改善橡胶胶料配方，以提高混凝土喷浆机橡胶配件的使用寿命。