顶底复吹转炉耳轴区炉衬维护技术与应用

针对马钢65 t顶底复吹转炉耳轴区炉衬侵蚀部位实际生产过程中,由于受补炉砖质量以及尺寸大小、贴砖方式、烧结时间长短、以及贴砖维护后第一炉废钢加入造成的机械冲刷等综合因素的影响,使得贴补后的补炉砖容易脱落,致使耳轴区炉衬侵蚀部位维护效果差的难题,通过研究转炉耳轴区炉衬侵蚀原因,制作了专用维护装置,创新性地提出了“贴砖+喷补”的具体维护措施,有效解决了现有技术中,贴补后的补炉砖容易脱落,进而影响转炉耳轴区炉衬侵蚀部位维护效果的问题。生产实践表明:与传统湿法喷补维护工艺相比,“贴砖+喷补”维护炉次冶炼炉数可以增加48~50炉/次,因相对减少了喷补频次,降低操作人员劳动强度的同时,年可节约耐材0.09~0.11 kg/t。

转炉托圈耳轴轴承更换分析

转炉托圈耳轴轴承更换施工属于高空作业,且施工作业区域场地狭窄。针对施工现场作业单位、人员等杂乱,安全管理工作协调困难;各单位、工种同时施工产生立体交叉作业,工期紧、任务重;设备单件尺寸、重量大,起重吊装极度困难等问题,本着优化施工方案、确保施工质量的原则,提出具体施工程序及操作要领。

连铸设备弯曲段耳轴与足辊的加工修复研究

连铸设备的弯曲段在实际生产中受到各种因素的影响,导致结构变形及整体精度降低,最终影响产品的质量。为提高弯曲段精度和质量,需要选择有效的焊剂,采取关键堆焊修复技术,同时还要明确堆焊工艺参数,加强控制力度。为保障连铸设备弯曲段发挥其作用,此课题收集与弯曲段耳轴和足辊修复相关的资料和数据,探究出连铸设备弯曲段耳轴和足辊加工修复流程和对策,针对校正修复、加工修复和修复成本三方面分析出足辊加工修复的可行性,以期能为各部门提供参考。

110 t转炉炉壳耳轴座裂纹焊接修复技术研究与应用

针对某钢厂110 t转炉炉壳壳耳轴座出现的裂纹问题,该文从裂纹的特点、产生裂纹的原因、耳轴座焊接性能等几个方面进行对比分析,制定了采用奥氏体不锈钢材料冷焊修复的方案,经过焊接修复验证,解决了转炉炉壳耳轴座焊接修复难题,对类似材质的母材的焊接修复具有借鉴意义。

火炮耳轴调平精度及方法分析

火炮耳轴调平精度决定了火炮的初始水平基准,进而影响火炮的射击精度。工程上常因缺乏耳轴调平的定量要求而存在一定的技术争议。笔者在分析火炮耳轴横倾引起仰角和方位角偏差的基础上,从火炮的射击精度出发探讨了耳轴调平精度的确定原则及耳轴横倾许用值的大小;采用单经纬仪法调平火炮耳轴,分析了经纬仪布站工况对耳轴横倾角度的影响,给出了火炮耳轴调平的具体方法。实践证明,按许用值确定的耳轴调平精度及其方法能够指导火炮的总装调试工作。

大型钢水罐耳轴的锻造工艺改进

150t钢水罐是板坯连铸机的主要配套设备,耳轴板的连接处是其主要受力部位,需要承受包括钢水包及包内所装钢水的负荷,承受的主要是弯曲力和剪应力。耳轴因尺寸限制无法直接用圆钢锻造,而铸造耳轴力学性能达不到使用要求,所以只能采用钢锭锻造的方法。本文介绍了从钢锭的加热、锻造、锻后热处理3个方面提高大型耳轴的力学性能的方法,从而获得性能优良的耳轴。

基于声发射检测技术的转炉耳轴轴承故障诊断

以转炉耳轴轴承为研究对象,将声发射技术应用于转炉耳轴轴承的故障诊断中,提出了应用主成分分析(PCA)和最小二乘支持向量机(LS-SVM)相结合的故障诊断方法。首先,对声发射信号的特征量进行主成分分析,得到更能反映设备状态的综合特征参数,然后将新的特征参数输入到最小二乘支持向量机中进行状态识别。利用在实际生产过程中采集到的转炉耳轴轴承声发射数据进行方法验证。结果表明,新方法能够有效区分出转炉耳轴轴承的故障模式,识别的总体正确率可达97.8%。

转炉倾动装置耳轴摆动故障原因

对某钢厂转炉倾动装置耳轴中心呈椭圆形轨迹运动进行了测量,分析其产生原因是由托圈耳轴轴线与转炉回转轴线不同轴引起耳轴挠曲变形。针对此现象,对倾动装置耳轴轴承的选择与扭力杆的设计提出建议。

声发射技术在钢包耳轴环形焊缝安全检测中的应用

钢包耳轴焊缝缺陷是影响钢包安全运行的重大危险源,常规检测手段无法探测耳轴根部的疲劳裂纹。利用声发射平面定位技术对钢包耳轴焊缝进行检测,对检测数据进行滤波,以确定目标信号。利用希尔伯特-黄变换对目标信号进行EMD分解,对分解后的8个本征模态函数进行傅里叶变换,以确定其频率范围。结果表明,声发射技术对形状复杂的大型设备的结构完整性检测有独特优势。

铁水包耳轴断裂失效分析

某钢厂铁水包耳轴在34炉包龄时发生早期断裂,采用探伤检验、宏观观察、化学成分分析、力学性能试验、金相检验、扫描电镜以及能谱分析等方法对耳轴断裂的原因进行了分析。结果表明:耳轴中心部位存在裂纹缺陷是耳轴发生早期脆性断裂的主要原因,耳轴中心孔内壁粗糙的加工刀痕是耳轴发生早期断裂的次要原因。耳轴服役期间,在应力作用下裂纹扩展并最终断裂。

基于耳轴轴承非线性的炮口响应分析

针对火炮耳轴轴承接触的非线性问题进行研究，推导了耳轴轴承接触刚度计算式，提出在ADAMS中考虑间隙和接触非线性的转动铰建模方法．基于多体动力学和接触理论，建立考虑耳轴轴承间隙的某自行火炮发射动力学模型，并对不同间隙水平下的炮口垂向扰动情况进行分析．仿真结果表明：由于非线性的存在，随着间隙水平的增加，3个垂向扰动指标（角位移、速度、角速度）并非单调或线性变化，但其在取值区间上存在一个平稳值（0．22-0．28mm），耳轴间隙在该范围内能够保证射击精度的稳定性．

耳轴变形力的分析计算及设备吨位选择

在模锻件生产中,选用适当吨位的模锻锤是至关重要的。通过典型耳轴锻件的模锻变形力和模锻锤打击力的分析计算,可以快速确定锻锤吨位的合适程度,为生产类似模锻件的设备选择提供参考。

AOD炉倾动力矩精确计算及耳轴中心安全高度位置确定

运用solidworks软件建立AOD炉及钢液的三维实体模型,以获取其重心坐标,并对新炉、旧炉倾动力矩进行了精确的计算,依据倾动力矩变化曲线提出了防止炉体自动倾翻的耳轴中心安全高度的合理位置。

耳轴长度对火箭弹起始扰动影响的研究

基于动力学理论,应用非线性有限元方法,研究了耳轴长度对火箭弹起始扰动的影响。利用SolidWorks、ABAQUS软件建立了某多管火箭炮有限元模型,将全炮各构件均处理为柔体,对不包括火箭弹发射装置进行了模态分析,运用显式时间积分方法模拟了在不同耳轴长度情况下多管火箭炮发射的动态响应过程。对比分析了定向管及火箭弹在发射过程中相关动态响应参数,并从提高火箭弹射击密集度的角度出发确定出较合理的耳轴长度。计算结果可为火箭炮的设计与优化提供一定的理论依据。

DEFORM模拟耳轴锻造

耳轴是应用在转炉等炼钢设备上的一个重要零件,它与拖圈一起承受来自转炉钢包重量。针对耳轴各工况下复杂的应力情况和易出现断裂的问题,采用DEFORM模拟900 mm宽V型砧锻造的方法,结果表明第一次20%压下开始,锻件心部径向应力状态均为压应力,有利于锻件心部的锻合,提高锻件的质量。

120t转炉托圈与耳轴的强度分析

转炉托圈的工作状态直接影响着转炉系统的运行性能。针对设计出的转炉托圈与耳轴的尺寸,采用第三强度理论和第四强度理论进行强度校核。根据托圈与耳轴的强度和刚度,判断托圈能否支撑120 t转炉,也为炼钢厂进行安全有效的生产提供了依据。

铁水罐罐臂耳轴的堆焊修复

介绍了手工复合堆焊方法对80t铁水罐耳轴修复的实例。采用两种材料复合堆焊既可恢复耳轴尺寸。保证耳轴整体刚性和强度，又可使耳轴表层具有较好耐磨性，提高了使用寿命。

转炉耳轴裂纹分析与修复

转炉耳轴裂纹,分析裂纹原因,对转炉耳轴进行现场焊补,节省检修时间。

钢包耳轴根部焊缝的相控阵超声检测与信号处理

采用匹配追踪算法和小波变换对低信噪比(2dB和-5dB)钢包耳轴根部焊缝缺陷检测信号进行预处理对比分析,在定制试块上采用64阵元超声相控阵探头对深度为230mm的耳轴根部焊缝进行检测,并且结合基于Gabor原子库的匹配追踪算法对回波信号进行消噪后成像.结果表明,在低信噪比(-5dB)条件下,匹配追踪算法较小波变换有更好的预处理效果;对深度位于220mm和230mm处的钢包耳轴焊缝缺陷的实际检测信号进行去噪处理时,匹配追踪算法能够准确定位缺陷位置并显著提高缺陷处信噪比.

100t钢包耳轴深厚焊缝超声相控阵的CIVA仿真与检测

针对钢包耳轴深厚焊缝实际检测存在的难题,定制了耳轴试块（内置两个Ф4mm横通孔缺陷）,通过CIVA仿真技术对耳轴试块检测参数的设置进行了探究,利用超声相控阵探伤仪对耳轴试块进行了实验,对比了不同波形的检测效果,研究了超声相控阵技术对钢包耳轴深厚焊缝中缺陷检测的可行性.结果表明,在设定检测面、扇形扫查方式和10°-30°扫查角度等参数下,对耳轴试块进行检测可获得较好的扫查结果,且超声相控阵横波检测结果的信噪比高、杂波干扰少,实际现场100t钢包耳轴深厚焊缝的检测结果证实了超声相控阵技术对耳轴深厚焊缝中缺陷的检测具有可行性。