IPad支架联动抽芯脱模机构及注塑模具设计

针对转柄/支架产品注塑时脱模困难的问题,设计了3种类型的脱模机构,侧边简单结构特征采用斜导柱滑块抽芯机构脱模、细长深孔特征采用小油缸驱动滑块抽芯机构脱模、中央复杂部位则采用组合式抽芯机构脱模;组合式抽芯机构设计中,将前模弯销驱动滑块机构与后模三联动油缸驱动三滑块同步抽芯机构相结合,先由前模脱模机构实现产品拐角处的抽芯并让出后模机构运动空间后,再由后模三联动机构实现往内部收缩型3个滑块的同步联动抽芯,设计的机构结构合理简单实用。

二级联动抽芯机构在低压铸造模具中的应用

低压铸造零件中一些较长、复杂的侧型孔,因轴芯距离长,包紧力大,一次抽出容易造成孔口薄壁部位的变形或拉裂,并使模具外形尺寸较大。为此采用了二级联动抽芯机构:开模时,大滑块静止不动,长抽芯以大滑块为导向先抽出一定距离后,大滑块和长抽芯再一块抽出。这样既缩短了抽芯距离,又分解了起始包紧力,从而有效克服了一次抽芯的弊端。经实践证明,结构经济、合理,适用性强。

滑块联动多向抽芯机构注射模设计

以控制电器基座为例,介绍了一款控制电器基座的结构特点及成型工艺难点,完成了注射模成型结构设计;采用了滑块联动多向抽芯机构,并着重介绍联动抽芯机构、转向型芯结构和侧型芯固定方式等,为类似问题提供一种新的思路和方法。

安全座椅五次复合抽芯机构模具设计

根据安全座椅塑件厚壁注塑成型的需要,设计了一种两板式热流道注塑模具,对塑件进行注塑成型。在模具中,其开模面为1个,顶出分2级进行顶出。设计了2种类型的3个滑块侧抽芯机构,实施外壁侧抽芯脱模。设计了2种类型的3个斜顶机构,实施内壁的侧抽芯脱模。在外壁脱模机构中,第1种为油缸驱动型大滑块侧抽芯机构,第2种为油缸驱动的按序联动抽芯式5次抽芯复合滑块机构。在内壁斜抽芯机构中,第1种为T型槽顶柱驱动型大斜角抽芯斜顶机构,第2种为型芯镶件+顶出弹簧联合驱动型斜顶块抽芯机构。模具中设置了2级顶出机构,第1级顶出用于塑件内壁3个斜顶块机构的侧抽芯脱模,第2级顶出用于塑件从型芯镶件上的完全顶出脱模。

发动机水泵盖压铸模具抽芯机构的设计

由于压铸模具工作的环境相当恶劣,所以对于压铸设计来说,结构简单,动作可靠是压铸模具设计的首要考虑因素。针对同一滑块中多角度抽芯的复杂压铸件进行分析,对模具结构提出了相应的解决方案。介绍了该模具开模和合模时,滑块与滑块之间的运动关系。并使这种关系在模具结构中得到了很大的简化。该结构在实际使用过程中动作稳定可靠,具有一定的借鉴意义。

新能源汽车PC灯罩的注塑模具设计

针对某款新能源汽车聚碳酸酯(PC)灯罩的结构特点,模具采用一模两腔“L+R”形式的型腔布局。通过对产品成型的CAE分析,模具采用两组针阀式的热流道结构。根据产品外表面局部多处内凹的特征,对定模设计了结构紧凑的“弹块+斜导柱”的脱模结构,并通过机械拉钩机构保证弹块工作的可靠性。由于产品为透明塑件,因此对产品内表面的质量要求也高,又由于其结构较为复杂,产品有多处安装定位特征,对动模采用“斜导柱+滑块+成型块”的联动抽芯结构。在顶出系统方面采用了“方直顶杆+导向块+大顶块”的方式,成功解决产品顶出困难的问题。在冷却系统方面,各个大弹块及大顶块中都设有直径8 mm的独立水路,其余部位设计为直径11.5 mm的水路,将产品包在中间,组成“随形水路”。模具投产后,各抽芯及顶出机构运行平稳,产品各项参数均符合要求,证明各机构设计合理,安全有效。

头盔硬衬垫机动发泡模设计

介绍头盔硬衬垫机动发泡模的设计,研究了汽室和型腔板的结构,实现不同型号头盔硬衬垫模具零件的标准化、通用化设计;合理选择进料口位置、透气塞分布方式保证预发颗粒充分融合;采用联动抽芯机构实现型面法相斜孔的自动成型。生产实践证明:模具结构自动化、通用化程度高,成型的零件质量达到使用要求。

轿车暖风机下壳体注射模设计

对下壳体成型模具设计作了介绍,阐述了模具中特殊抽芯机构的设计,同时对模具结构及制造工艺进行了分析,模具结构合理紧凑,对同类模具设计有一定的参考价值。