基于联合仿真技术的转缸式斜盘活塞发动机动力学研究

基于Adams和Matlab/Simulink联合仿真技术建立转缸式斜盘活塞发动机的动力学模型,得到发动机关键零部件的速度、加速度、受力以及平衡特性,并利用实际热车试验数据对模型进行验证。仿真结果表明:在满足热强度的前提下,应尽量提高发动机缸内压力,降低发动机转速;后球心圆直径对发动机的运转平稳性影响较大;增加一定的周向位移可提高发动机的机械效率;后球头和后球座之间的摩擦功率最大,需重点考虑润滑和冷却;转缸式斜盘活塞发动机是自平衡的。研究结论可为发动机的工程设计和评估提供重要参考价值。

多领域联合仿真技术的分析研究

介绍了联合仿真技术的产生背景以及意义。以Simulink作为主仿真平台,以多领域软件构建机电液一体化系统联合仿真平台为例,阐述了联合仿真技术的内涵,探讨了各领域软件之间组织协同的方法。针对上述仿真平台在实际应用中出现的问题,给出相应的解决办法,对多领域联合仿真技术的发展趋势作了展望。

产品开发中的多软件联合仿真技术

多学科联合仿真需要控制、机构、有限元等不同仿真环境的集成和数据交换。从当前产品设计过程对多学科联合仿真的需求出发,介绍了一种运用多种软件联合仿真开发产品的新思路,通过对CAD,CAE及CAT技术的集成从而达到缩短产品开发周期提高产品质量的目的。

产品开发中的多软件联合仿真技术

多学科联合仿真需要控制、机构、有限元等不同仿真环境的集成和数据交换,本文从当前产品设计过程对多学科联合仿真的需求出发,介绍了一种运用多种软件联合仿真开发产品的新思路,通过对CAD,CAE及CAT技术的集成从而达到缩短产品开发周期提高产品质量的目的。

浅论机电一体化系统的联合仿真技术

在当前社会发展的过程中,联合仿真技术是当前社会发展的主流趋势,更是实现机电一体化发展的关键。现代机电产品正朝着集成化、自动化、智能化的方向发展,随着智能化技术和自动化技术的逐步应用,机电产品对人的依赖性在不断的降低与减小,发生故障根本不可能由人去维修,有的机电产品形成大系统,一旦出现各种故障都有可能会引起重大的事故,进而造成巨大的社会经济损失,本文以机电一体化系统为研究对象,通过对机电一体化系统中的联合仿真技术进行分析与总结,阐述起当前发展过程中的现状,并就其在发展中的问题提出相应的解决措施。

产品开发中的多软件联合仿真技术

本文从当前产品设计过程对多学科联合仿真的需求出发,介绍了一种运用多种软件联合仿真开发产品的新思路,通过对CAD,CAE及CAT技术的集成从而达到缩短产品开发周期提高产品质量的目的。

联合仿真技术在举升系统控制参数优化中的应用

针对高空作业平台臂架举升系统电液控制参数的优化问题,运用Pro/Engineer、AMESim软件,分别建立了机械模型、液压系统模型,在RecurDyn主环境下进行了联合仿真;通过试验测试,试验结果与仿真结果非常接近,表明联合仿真模型的可靠性,能反映系统真实特性,为控制参数优化奠定了基础。

机电一体化系统的联合仿真技术研究

随着科技的不断发展,机电一体化系统得到了极大的完善,在现代化机电产品中,功能越来越全面,智能化程度也越来越高。随着自动化技术、智能化技术的不断发展,现代机电产品逐渐体现出了智能化、自动化、集成化等优势,在应用过程中,对于人类的依赖越来越少。由于一些机电产品工作环境较为特殊,因而在发生故障时,无法由人类进行维修。因此,通过对机电一体化系统联合仿真技术的应用,对于现代机电产品的发展和应用,都有着较大的技术。

联合仿真模型中代数环求解问题

FMI联合仿真标准,用来作为不同学科仿真工具的数据交互接口,将这些系统中由不同仿真工具建立的仿真过程以数据形式连接起来,形成统一的仿真耦合系统。反馈回路是许多复杂仿真系统在运用计算机技术进行系统仿真模拟时,由于计算机是按照一定的时序进行计算的,所以存在反馈回路的仿真系统就会产生代数环结构。该文通过引入解非线性方程组的方法解决FMI联合仿真系统中的代数环问题。

数控机床机电系统刚柔耦合建模技术

基于虚拟样机技术和联合仿真技术建立了数控机床机电系统的刚柔耦合模型,并阐述了进给系统、控制系统的建模方法,建立起了CNC伺服控制系统的刚柔机电耦合联合仿真模型,基于模型对进给系统相关特性进行了分析测试。

液压支架双级安全阀设计及其快速动载冲击试验研究

为提高液压支架的抗冲击性和稳定性,设计了一种额定流量、额定压力分别为50 L/min和45 MPa的一级直动阀与额定流量、额定压力分别为1000 L/min、50 MPa的二级差动阀相组合的新型双级安全阀。开发了基于蓄能器组的快速动载冲击试验系统,利用AMESim-Simulink联合仿真技术获得了快速动载冲击试验系统的压力动态响应特性和双级安全阀压力流量动态响应特性,研制了快速动载冲击试验台样机对双级安全阀进行了测试。结果表明,二级差动阀额定压力、额定流量分别约为49.2 MPa和992 L/min,开启时间小于3 ms,压力稳定时间在13~15 ms范围内,卸荷时间小于5 ms,验证了设计的双级安全阀具有卸荷速度快与抗冲击性能优良的特点及快速动载冲击试验方案的正确性。

基于GDW理论的失速型风力机整机性能分析

分析了BEM在风力机非稳态性能仿真应用中的局限,提出了基于GDW的风力机整体性能联合仿真模型。针对600kW失速型水平轴风力机,在Matlab 7.1的Simulink工具箱中建立了气动力模型及风力机的结构动力学仿真模型,并在ADAMS中建立了包含柔性叶片和塔架的整机虚拟样机模型。利用部件间的力和运动关系将三者联系起来,实现了整机联合仿真模型的建立,并以此分析了风力机的功率系数C_p、功率曲线、叶片和塔架顶部的变形等参数变化的规律,并与Bladed软件的计算结果比较,证明了该仿真方法的正确性。

基于GDW理论的风力发电机整机性能分析

由于所受工况瞬态多变且工作环境恶劣,所以风力发电机组是一个复杂、多变量、非线性的不确定系统,因此,整机性能分析是风力发电机系统设计的关键.引入了风力机的动态入流(GDW)理论,在Matlab中建立了600 kW失速型水平轴风力机的气动力,在Simulink传动系统的动力学仿真模型,模型中考虑了叶片的气弹耦合性,并在ADAMS中建立了包含柔性叶片和塔架的风力机整机虚拟样机模型,将三者联系起来建立了联合仿真模型.分析了风力机的功率系数、额定功率以及叶片与塔架的变形.与Bladed的分析计算结果相比较,结果证明了仿真方法及仿真模型的正确性.

快锻压机液压系统参数化设计

参数化设计是快锻压机液压系统技术发展的趋势之一,针对目前快锻压机设计时存在设计参数计算复杂、液压系统元件选型繁琐、产品成形后在实际应用中遇到问题不易解决等难点,利用VB. NET作为开发环境,采用AMESim与VB. NET联合仿真技术,设计开发快锻压机液压系统的计算、选型、仿真软件,可快捷、准确地计算出不同吨位快锻压机液压系统参数,并进行液压元件选型与系统仿真。通过分析仿真结果,可确定压机机组参数和元件选型的合理性,最后以报表的形式导出设计参数、元件型号以及仿真曲线,实现了快锻压机液压系统参数化设计,并将成为液压系统设计人员的有利工具。

基于模型的FMEA分析方法研究

针对当前全权限数字式电子控制(FADEC)系统研制过程中安全性评估工作不充分和不准确的问题,中国航发动控所创新团队开展了基于模型仿真的'失效模式和影响分析'(FMEA)工作,实现了故障模式对系统功能、性能影响的定性、定量和动态化分析,显著提高了复杂系统安全性评估的准确性和效率,降低了数控系统的研发成本,缩短了研制周期。