超高压聚乙烯反应管爆破试验

本文采用王仁东的按材料的扭转剪切强度数据计算大壁厚圆筒爆破压力的方法,计算值与实测值误差在3.3%以内。在试验方面,本文解决了近万大气压(近千兆帕)超高压爆破试验的两大技术关键——超高压倍加器和开式圆筒的端部超高压的密封,成功地爆破了三件超高压聚乙烯反应管试件,在国内外尚属首次,为聚乙烯反应管的安全技术鉴定提供了重要的科学依据。

高压聚乙烯反应管自增强残余应力松弛研究

针对高压聚乙烯反应管在服役期间的自增强残余应力松弛现象 ,根据反应管的服役条件 ,分析了正常服役条件下反应管自增强残余应力松弛的原因 ,指出了影响反应管自增强残余应力松弛的主要因素是正常操作时的稳态平均温度场和开停工循环压力 ;通过自增强厚壁圆筒在循环压力和均匀温度场单独和综合作用下的残余应力松弛试验 ,建立了高压聚乙烯反应管自增强残余应力松弛量的工程算式。研究表明 ,高压聚乙烯反应管仅受到正常服役时的开停工循环压力和操作温度作用时 ,在其 2 0a的寿命期内 ,反应管壁内仍有 4

高压聚乙烯反应管自增强残余应力的无损检测

针对超高压聚乙烯反应管内径小、壁厚大、内部介质压力为超高压等特点 ,开发出一套管内壁应变片粘贴装置和引线密封装置 ,从而保证了内压达 5 5 0 MPa以上时应变片及引线的密封与绝缘性。基于内壁应变—压力关系曲线与残余应力之间的对应关系 ,成功地测取了反应管内壁残余应力。本方法可推广应用于小管径管道内壁应变和自增强残余应力的测试。

基于CFD的高压聚乙烯反应器腐蚀失效机理研究

根据高压聚乙烯反应器失效的具体位置和形貌,采用CFD方法对夹套系统进行了详细分析,结果表明,由于脱盐水入口管和收缩环间距过大产生了流动死区,使脱盐水不能有效地将反应器产生的多余能量带走,形成高温区,脱盐水处于近沸腾状态,引起严重的汽蚀。同时脱盐水入口管径小于夹套管径形成喷流,导致两管相贯处和入口处夹套两侧壁产成高切应力区,极大加强了冲刷作用。

超高压聚乙烯反应器检验与安全分析

针对我国 2 0世纪 60年代由英国 (ICI)西蒙 -卡夫斯公司引进的超高压聚乙烯反应器的结构特点 。

高压聚乙烯反应器的自增强处理效果分析

本文论述茂名三十万吨乙烯工程高压聚乙烯反应器的自增强处理通过分析计算得出，在自增强处理后反应器器壁操作应力水平大大降低，而器壁危险截面也由内表面转移到弹塑性界面，这有利于反应器强度的提高和疲劳寿命的延长.

大型聚乙烯反应器制造的质量控制

结合聚乙烯、聚丙烯反应器制造的关键技术介绍了大型压力容器制造技术在该项目上的突破和发展,对大型石化容器工厂制作和现场组焊的质量控制有一定的启迪。

高压聚乙烯反应器的疲劳分析与试验

本文对在役九年的超高压反应管的筒体、螺纹、法兰、螺栓做了疲劳试验,着重作了疲劳分析与计算,计算结果与试验结果一致,并且表明该反应器仍可继续使用。

聚乙烯反应器内燃法整体热处理施工方法探讨

本文针对聚乙烯反应器的实际情况,对反应器整体热处理的施工方法进行了探讨,对国内目前常用的施工方法进行了深入的分析,确保了"聚乙烯反应器内燃法整体热处理"施工方法的可行性和可靠性。

大型聚乙烯反应器的制造

介绍南化公司化机厂通过加强对聚乙烯反应器制造全过程的质量控制 。

全密度聚乙烯反应器焊后整体热处理

介绍了首台国产全密度聚乙烯反应器的整体热处理工艺。实践表明,该设备的热处理工艺是正确、有效、可行的。

低压气相法聚乙烯反应中杂质产生的原因、影响和预防

在低压气相法聚乙烯反应中,反应过程对各种原料的杂质含量要求都比较高。当在允许范围内,注入反应器中的三乙基铝等助催化剂会清除少量的杂质。当原料或者其他部位中含有超过允许范围的杂质时,会使反应器中的催化剂活性降低,大量时会出现热点,这些热点周围逐渐积聚树脂颗粒形成块料,轻则使反应出料系统堵塞,重则产生爆聚;还会使原料精制床中的催化剂失活、板结;还会引发静电影响反应平稳。

Fe^(3+)掺杂TiO_2光催化降解聚乙烯薄膜的研究

以快速溶胶-凝胶法制备了纳米TiO2光催化剂,并用Fe3+对其掺杂改性,在室温条件下,用于固相光催化降解聚乙烯(PE)包装薄膜的研究.对催化剂和薄膜进行了X衍射分析(XRD)、傅立叶红外光谱分析(FT-IR)、扫描电子显微镜(SEM)形貌观察.结果表明,60W紫外光辐射240h后,PE失重为8.43%,锐钛矿型纳米TiO2光催化剂使PE失重30.66%;用Fe3+掺杂后,0.5%Fe2O3/TiO2、1.0%Fe2O3/TiO2和2.0%Fe2O3/TiO2分别使PE失重35.91%、20.72%和13.30%.光催化剂加速了PE的失重,碳链的断裂和光氧化腐蚀,在薄膜表面形成大量的坑洞,降解产物中的小分子量的石蜡含量明显增高.Fe3+掺杂有一个最佳量,0.5%Fe2O3/TiO2光催化降解PE的活性最高.

Unipol PE反应器注入催化剂后无反应的现象分析

讨论了unipol聚乙烯反应器注入催化剂后不建立反应的现象的原因,并提出了相应的预防措施和解决方法。

国内最大LLDPE反应器研制成功

由中国石油大庆石化工程有限公司设计、四川蓝星机械有限公司（西南化机）制造的30万t/a线性低密度聚乙烯反应器,在四川蓝星机械有限公司研制成功,并于2011年3月通过技术鉴定。

国内最大LLDPE反应器研制成功

据报道，日前，由中国石油大庆石化工程有限公司设计、四川蓝星机械有限公司（西南化机）制造的30万t／a线性低密度聚乙烯反应器，在四川蓝星机械有限公司研制成功，并通过了技术鉴定。该设备在国内同类装置中规模最大，它的研制成功填补了我国聚乙烯项目高端装备的空白，为西南化机进军化工重大技术装备高端产品拉开了帷幕。

残余应力松弛和自增强处理压力对在役高压容器的安全影响

为了确定残余应力松弛和自增强处理压力对在役高压容器安全性能的影响,通过分析测试结果获得了残余应力的松弛规律,计算了在工作压力、残余应力作用下的当量等效应力沿壁厚分布情况,模拟计算出了不同的工作压力、自增强处理压力下的安全系数,推导出了最佳自增强处理压力。结果表明所研究的高压聚乙烯反应管在使用10年后,环向应力在近内壁区衰减最快,从-600MPa衰减到-333MPa,衰减率达45%;在弹性区衰减较小,残余应力峰值位置外移,但其峰值大小变化不大。对于自增强处理后的压力容器,在工作压力作用下,随着残余应力的松弛,内壁面当量等效应力增大,当量等效应力在弹塑性交界处最大,应该按此处的当量等效应力计算安全系数。依据示例聚乙烯反应管尺寸,模拟计算出在工作压力分别为180、280、380MPa时,经过自增强处理压力分别为606、677、743MPa的最佳自增强处理后,其安全系数比残余应力全部衰减为0时分别高16%、26%、37%。压力容器工作压力越大,经最佳自增强处理后安全系数增大得越多,但残余应力衰减对其安全影响越大。

超高压管道失效模式及防护对策研究

通过分析反应管振动、开停工及生产牌号转换循环载荷、正常服役期间的压力和温度波动、伺服脉冲阀动作脉冲载荷以及乙烯超温分解反应等因素对超高压聚乙烯反应管自增强残余应力松弛的影响。指出乙烯超温分解是导致超高压聚乙烯反应管自增强残余应力松弛的主要原因,并给出了反应管外壁腐蚀损伤机理和夹套管的失效模式。提出了防止超高压聚乙烯反应管自增强残余应力松弛的对策,并指出应采取在制造过程中尽量消除反应管残余拉应力、改善冷却水水质及优化夹套管结构等措施,来有效防止腐蚀损伤的发生和提高夹套管冷却水的有效流动性,从而保证了超高压聚乙烯反应管安全、可靠、长周期的运行。

Univation技术公司高性能催化剂实现工业化

据海外媒体报道，Univation技术公司的高性能催化剂Prodigy BMC100最近实现工业化生产成功。采用这种催化剂可在一个单一反应器中生产具有双峰分子量分布的高密度聚乙烯（HDPE）薄膜级树脂。与以往采用两个串联淤浆反应器生产双峰HDPE的工艺相比，采用Prodigy催化剂可用单一的气相聚乙烯反应器生产HDPE，通过使用这种催化剂可使产品具有双峰能力，