聚酰胺酯/黏胶混纺织物用分散/活性染料常压一浴法染色

研究了聚酰胺酯/黏胶混纺织物的常压一浴染色工艺。常压一浴染色法工艺流程短,节省水、电、汽和时间,是一种节能环保的染色方法。常压一浴法染色织物与高温高压两浴法皆能得到良好的色牢度与颜色深度。在织物柔软程度方面,常压一浴染织物更柔软舒适。

聚酯/聚酰胺及其棉混纺织物的染色性能

通过测试聚酯/聚酰胺织物(以下简称改性聚酯)的沸水收缩率,改性聚酯织物常压染色和改性聚酯/棉织物分散/活性染料一浴一步法染色的K/S值、色牢度,优化改性聚酯/棉(65/35)混纺织物的最佳前处理条件,对新型改性聚酯及其棉混纺织物的染色性能进行研究。结果表明:染前热定型后,改性聚酯及其棉混纺织物的经向、纬向收缩率都低于5%;改性聚酯/棉织物的前处理优化工艺条件为双氧水质量浓度4 g/L、精练剂质量浓度3 g/L、氢氧化钠质量浓度4 g/L;改性聚酯织物可以常压染色;改性聚酯/棉经分散/活性染料一浴一步碱性染色后匀染性良好,染色样品的熨烫、日晒、干摩擦色牢度都达到4级及以上。

聚酰胺酯/棉混纺织物的漂白工艺

聚酰胺酯纤维与生俱来的黄色外观造成聚酰胺酯/棉混纺织物难以达到漂白产品和浅色产品的质量要求,必须进行漂白处理。选取过氧乙酸作为漂白剂,从漂白时间、温度、pH值以及过氧乙酸质量浓度4个方面进行单因素试验,比较优化过氧乙酸工艺与过氧化氢漂白工艺的漂白效果。结果表明,过氧乙酸对混纺织物具有很好的漂白效果,优化工艺为:过氧乙酸10g/L(质量分数15%),漂白温度100℃,漂白时间60min,pH值3左右。

棉聚酰胺酯混纺牛仔织物的开发

总结棉聚酰胺酯混纺牛仔织物的开发要点。介绍了经纱染色的工艺流程及工艺参数,以保证染色的均匀性;控制好浆纱工艺,避免上浆不良问题的产生;优化织造工艺,保证产品的顺利生产;后整理控制好烧毛温度与车速。总结了生产中易出现的问题和解决方法。最终使棉聚酰胺酯混纺牛仔织物顺利生产,织物质量指标较好。认为:开发的棉聚酰胺酯混纺牛仔织物是一款性能优良的新型牛仔织物。

硫酸法定量分析聚酰胺酯与蚕丝及纤维素纤维混纺织物含量的方法研究

针对聚酰胺酯的性能及溶解特点,研究了硫酸法定量分析聚酰胺酯与纤维素纤维及蚕丝混纺产品含量试验方法中硫酸的用量、溶液浓度、加热温度、时间等试验条件,确定了最佳分析条件:硫酸质量浓度70%,硫酸100 mL/g试样,加热温度40℃,振荡时间30 min。聚酰胺酯的质量变化修正系数d值为0.998,试验结果的重复性范围为±1%。

聚酰胺酯针织物漂白工艺研究

采用过氧乙酸为漂白剂对聚酰胺酯针织物进行漂白,分别考察过氧乙酸浓度、漂白时间、漂白温度、p H值对聚酰胺酯针织物白度和顶破强力的影响,并通过正交试验优化了漂白工艺。结果表明,过氧乙酸对聚酰胺酯针织物具有良好的漂白效果,最佳的工艺条件为过氧乙酸用量15 g/L、温度100℃、时间90 min、漂液p H值为3。

过氧乙酸漂白聚酰胺酯织物的初步研究

新型聚酰胺酯纤维外表本身带有一定的黄色,在制备浅色或漂白产品时,必须先进行漂白处理。选取过氧乙酸作为漂白剂,通过单因素试验和正交试验研究了过氧乙酸用量、漂白时间、漂白温度、p H对聚酰胺酯织物白度的影响。结果表明,过氧乙酸对聚酰胺酯织物具有良好的漂白效果,其CIE白度可以达到60左右。优化漂白工艺为:过氧乙酸用量15 g/L,温度100℃,时间90min,p H=3。

聚酰胺/纤维素纤维混纺织物的高效染色

描述了DyStar纺织染料有限公司生产的用于聚酰胺/纤维素纤维混纺织物的阴丹士林还原染料。对于聚酰胺/纤维素纤维混纺织物,用阴丹士林并采用轧烘轧蒸染色工艺是一个有成本效益的连续染色工艺。这种染料具有极高的工艺可靠性和色泽可靠性,允许经济地一次染色。

聚酰胺酯棉混纺纱生产工艺及性能研究

探讨聚酰胺酯棉混纺纱的生产工艺及性能。根据聚酰胺酯纤维特点,合理设计了聚酰胺酯棉混纺纱的工艺参数,通过Origin软件对纺出5种不同混纺比的聚酰胺酯棉混纺纱的性能指标进行分析。结果表明:随着聚酰胺酯纤维含量的增加,纱线断裂强度呈先减小后增大的趋势,断裂伸长率呈递增趋势,成纱条干、细节先变好后变差,粗节、棉结逐渐减少,毛羽逐渐增多。认为:当聚酰胺酯纤维含量达到65%时,成纱的综合性能较理想。

弹性聚酰胺纤维混纺织物整理的经济型体系

介绍了既经济,又是生态友好的整理弹性聚酰胺织物的ECONBright、ECONDye及ECONFix体系,应用新型的工艺体系将获得经济利益及质量保证。

碱性水解法分离废弃涤棉混纺织物工艺研究

采用常压条件碱性水解涤纶的方法分离废弃涤棉混纺织物中的涤纶与棉纤维,研究了水解时间、水解温度、固/液比、氢氧化钠溶液浓度等因素对涤纶水解反应过程的影响,并对水解分离后的产物结构进行了表征。结果表明:碱性水解法可以有效地分离废弃涤棉混纺织物中的涤纶和棉纤维,水解分离得到的棉纤维、对苯二甲酸、乙二醇均可再利用;水解最佳工艺条件为氢氧化钠质量分数2%,水解温度90℃,固/液比为5 g试样/200 mL氢氧化钠溶液,水解时间为2 h。

醇解法分离废弃涤棉混纺织物工艺研究

采用乙二醇醇解法分离废弃涤棉混纺织物中的涤纶与棉纤维,研究了反应温度、反应时间、解聚催化剂醋酸锌用量、投料比等因素对醇解反应过程的影响,并对分离后的产物进行了表征。结果表明:醇解法可以有效地分离废弃涤棉混纺织物中的涤纶和棉纤维,醇解分离后的残留纱线为棉纤维;延长反应时间,升高反应温度,增加催化剂用量,降低投料比均有利于醇解分离;最佳醇解工艺条件为废弃涤棉织物10 g,乙二醇80 g,反应时间2 h,反应温度180℃,醋酸锌用量0.04 g,醇解率达95%。

毛/锦混纺织物一浴同色染色

采用Lanaset系列染料对羊毛和锦纶纤维进行染色,分析了染色温度、保温时间、元明粉用量和阻染剂用量等工艺因素对上染百分率的影响。确定了提高毛/锦混纺织物同色性的优化染色工艺为:染色温度100℃,元明粉15 g/L,硫酸铵1 g/L,保温时间45 min,锦纶阻染剂FK-450A用量视染料品种而定。试验结果表明,阻染剂FK-450A能显著改善Lanaset黄2R对毛/锦混纺织物的同色性,对织物色牢度影响不大。

碱处理对CDP纤维与PTT/PA6复合纤维混纺织物的影响

以阳离子可染聚酯(CDP)纤维为经纱的主要成分,聚对苯二甲酸丙二醇酯(PTT)/聚己内酰胺(PA6)复合纤维为纬纱,进行混纺获得CDP与PA6混纺织物。用不同碱浓度、温度和时间对混纺织物进行碱处理,考察了碱处理条件对碱减量的影响,研究了碱减量对混纺织物的力学性能、染色性能等的影响。结果表明:混纺织物的碱减量随碱浓度的增大、温度的提高和时间的延长而增大;混纺织物的纬向断裂强度、硬挺度、润湿时间随碱减量的增加而减小;上染率在一定范围内随碱减量的增加而增加,在超出这一范围后逐渐下降。

芳砜纶/棉混纺织物的防水透湿涂层工艺

在水性聚氨酯涂层胶中加入羧甲基纤维素(CMC),能显著提高芳砜纶/棉混纺涂层织物的透湿性能。研究CMC添加量、涂层厚度、焙烘温度和焙烘时间等工艺参数对涂层织物防水透湿性能的影响表明,涂层厚度与CMC添加量为主要影响因素。经正交试验,优化的涂层工艺条件为:CMC 0.35%,涂层厚度0.10 mm,焙烘温度130℃,焙烘时间3 min。涂层后织物的透湿量达到3 421.7 g/(m2.24 h),防水性达到5级。

高吸湿涤纶/竹纤维混纺织物染色工艺

活性/分散染料在中性或弱碱性条件下,采用一浴一步法对涤纶/竹纤维混纺织物进行染色。与常用的两浴法相比,不仅工艺简单、匀染性好、染色牢度好,而且节能、节水、提高生产效率,具有良好的应用前景。

涤／麻混纺织物的设计及染整工艺

为了提高涤/麻混纺织物的服用性能,从原料选择、纱线设计、织物组织、盖覆紧度、经纬密度和织造工艺流程等方面进行了分析和探讨,并介绍了适用于涤/麻混纺织物的染整工艺。

腈纶/尼龙/粘胶混纺织物的染色

采用两步法染色腈纶/尼龙/粘胶混纺织物,腈纶和尼龙采用阳离子染料和弱酸性染料同浴染色,加入防沉淀剂CA 0.5%,控制染浴pH值在3～4,40℃起染,控制升温速率在0.5～1℃/min;还原清洗后,采用活性染料浸染粘胶纤维;最后采用固色剂ZG-140 2%～4%对尼龙固色,pH值4～5。经该工艺染色的腈纶/尼龙/粘胶织物同色效果理想,织物得色均匀、饱满。

一种用于轮胎骨架材料的聚酰胺工业丝及其制造方法

由上海杰事杰新材料（集团）股份有限公司申请的专利（公开号CN 102851782A,公开日期2013-01-02）＂一种用于轮胎骨架材料的聚酰胺工业丝及其制造方法＂,涉及的聚酰胺工业丝通过将聚萘二甲酸乙二醇酯（PEN）的切片加入半芳香族聚酰胺的切片中熔融共混纺丝制得,