基于胀弯成形的高强度钢板回弹特性实验与分析

高强度钢板是汽车车身结构件广泛应用的材料之一,对比普通碳钢,高强度钢板具有较高的强度、较高的屈强比、较低的延伸率等,使用过程中容易产生开裂、起皱和回弹等缺陷,特别是回弹问题严重影响了零件的尺寸精度。文章以胀弯成形为基础,通过MTS试验机进行成形实验,研究了低合金高强钢B410LA、双相钢DP500在不同冲压参数、模具几何参数等条件下成形后的回弹影响规律,并通过显著性分析得出,胀弯角度对侧壁卷曲的影响不显著,拉延筋凸筋的位置对冲压回弹有较大的影响。

小半径薄壁管材内胀推弯成形制造工艺研究

针对薄壁小半径弯曲管生产过程中易出现的变薄、断裂、起皱等难点,运用中性层偏移理论对弯管受力与变形特点进行分析,采用内胀推弯的工艺生产1Cr18Ni9Ti薄壁小半径弯曲管,并对生产原理、工艺、模具设计作了介绍。实践结果表明,该工艺很好地解决了小半径弯管外壁减薄、断裂等问题,对生产实际具有一定的借鉴意义和参考价值。

小曲率铝合金框形件弯胀成形数值模拟研究

目的针对一种小曲率铝合金框形件成形后回弹大和起皱问题,对其进行弯胀复合成形工艺的数值模拟研究。方法基于DYNAFORM软件对成形过程进行仿真,并通过对比分析零件的最大减薄率及圆角处的贴膜度,得出该零件最大液室压力的最优值为20 MPa,并基于该参数进行壁厚分布及回弹的模拟分析,最后,通过现场试验对该成形方案进行验证。结果通过采用弯胀复合成形工艺方法,该零件的最大回弹量控制在2 mm以内,零件整体成形质量较好,无破裂、起皱现象。结论该种成形方法较刚性模压弯及主动式充液胀形更具优势,能够有效解决小曲率框形件回弹大及起皱问题。

小半径弯管弯胀复合成形研究

为解决小半径弯管内侧起皱、外侧减薄的成形缺陷,提出了一种弯胀复合成形的方法。通过几何关系解析了初始弯曲半径和初始管坯直径与最终管径和最终弯曲半径之间的关系,确定了初始弯曲半径的取值范围。采用有限元与实验相结合的方式研究了不同初始弯曲半径对零件壁厚分布的影响,分析了胀形过程中零件弯曲处及直壁处的变形规律。最终发现:初始弯曲半径越大,零件的最终减薄越小,胀形过程中弯曲处内外侧发生均匀减薄,直壁处内侧减薄明显大于外侧减薄。

薄壁钢管内胀推弯成形数值模拟及实验研究

针对薄壁管材弯曲成形过程中内壁起皱、外壁拉裂等成形缺陷,采用内胀推弯工艺成形规格为Φ30mm×0.3mm的1Cr18Ni9Ti薄壁管材。有限元模拟了不同内胀压力下,薄壁管成形性能和壁厚分布,并进行了实验研究。结果表明,该工艺可以很好的解决内壁起皱、外壁拉裂等成形缺陷,对生产实践具有一定的指导意义。

薄壁小半径弯头弯胀成形数值模拟技术研究

针对现代技术无法直接成形的相对弯曲半径r/D≤1、相对壁厚t/D≤0.05的弯头零件,提出了一种弯胀成形工艺。该工艺将数控弯管技术与充液成形技术相结合,旨在消除传统半管对焊工艺中的焊缝,实现薄壁小半径弯头的整体成形。采用全过程数值分析方法和正交试验方法,研究了弯胀成形工艺的可行性以及关键参数的选取问题。研究结果表明,数控弯管技术使零件的预成形快速且稳定,充液成形技术有效提高了零件的成形极限,弯胀成形工艺对薄壁小半径弯头的制造行之有效。

管坯结构对小半径薄壁弯头内胀冷推弯成形的影响

针对Ф40 mm×1 mm铝合金管材且弯曲半径为1倍管径的L形弯管成形,以数值模拟技术为平台,建立了内胀冷推弯有限元模型,研究了管坯端头不同补偿角度对弯管成形质量的影响。结果表明:补偿角度过大时,弯管内侧易产生压缩起皱,降低补偿角度则能有效防止弯管产生压缩起皱,且随着角度的降低,成形弯管减薄区域不断扩大,同时弯管弯曲内侧有效长度不断降低,易造成成形不足;补偿角度为45°时,起皱现象消失,外侧壁厚最大减薄率为7. 1%,整体成形质量较佳。以45°补偿角度进行内胀冷推弯试验,成形出符合要求的1倍弯曲半径弯管,且试验结果与模拟结果整体较吻合。

小半径薄壁管内胀推弯成形模拟与实验分析

通过拉弯、滚弯及数控弯曲等传统方法对Φ10 mm×1 mm、Φ20 mm×1 mm、Φ30 mm×1 mm三种规格管件进行弯曲加工实验。针对传统方法加工中出现的断裂、内侧壁厚增厚、外侧壁厚减薄、起皱和椭圆度差等问题设计了推弯模具,利用Deform软件建立了内胀推弯成形模型并进行仿真分析。在模拟过程中,对不同内压下的每一类型的管件采集数据绘制壁厚变化曲线,选取3条波动较小的曲线进行对比,最后确定模拟效果最好的内压值。依据模拟结果,通过实验对3种规格的弯管进行内胀推弯成形实验,结果表明,该方法很好地解决了小半径弯管内外壁厚度不均匀、起皱、断裂等问题。

Effect of Si content on microstructure and properties of Si/Al composites

Si/Al composites with different Si contents for electronic packaging were prepared by spark plasma sintering （SPS） technique. Properties of the composites were investigated, including density, thermal conductivity, coefficient of thermal expansion and flexural strength. The effects of the Si content on microstructure and thermal and mechanical properties of the composites were studied. The results show that the Si/Al composites consist of Si and Al components and Al uniformly distributes among Si grains. The relative density of the Si/Al composites gradually increases with the decrease of Si content and reaches 98.0% when the Si content is 50%. The thermal conductivity, the coefficient of thermal expansion and the flexural strength of the composite all decrease with the increase of the Si content, and an optimal matching of them is obtained when the Si content is 60%（volume fraction）.

大径厚比薄壁铝管1D弯曲半径成形方法

为解决大径厚比薄壁铝管在1D极难弯曲成形的技术瓶颈,对比现有液压填充、钢珠、松香及低熔点合金填充推弯成形技术优劣,提出一种采用聚氨酯弹性填料分块填充进行内胀冷推弯的成形方法。首先利用有限元反推模拟技术得到优化的1D弯曲半径弯头下料尺寸;其次利用优化下料尺寸对规格为Φ50 mm×1 mm的LF2M大径厚比薄壁铝管进行1D弯曲半径内胀冷推弯成形试验,主要研究了球形芯轴进给量对成形的影响。结果表明:通过反推模拟技术获得优化管坯下料尺寸方法具有可行性;球形芯轴的进给量是内胀冷推成形工艺的关键,增大进给量能提高径向压应力,消除失稳起皱及减小截面畸变程度,而径向压应力过大则易造成成形不足;球形芯轴进给量为75°时,整体成形效果较好,外侧最大壁厚减薄率为6%,最大截面畸变率为2. 3%,成功实现大径厚比薄壁管的1D弯曲成形。