汽车胀断连杆用非调质钢的应用现状与发展

综述了胀断加工技术对连杆材料的特殊要求及胀断连杆用材料的发展现状,探讨了非调质钢胀断连杆组织性能控制的原理与策略。最后提出了扩大非调质钢应用的建议,强调应加强基础研究,揭示非调质钢的材料特性,特别是组织性能定量关系;强化"产学研用"结合,采用控锻控冷技术实现非调质钢胀断连杆组织性能的精确柔性系统控制。

非调质钢36MnVS4汽车发动机连杆胀断缺陷分析

通过合金成分测定、显微组织定量分析、室温拉伸力学性能测定,对国内某厂采用国产钢材生产的非调质钢36MnVS4连杆断口不齐、胀不断和断口变形大胀断缺陷进行分析。结果表明:连杆的组织上原奥氏体晶粒过细、铁素体含量超标、存在大量贝氏体,组织均匀性差,连杆的性能上断面收缩率大是产生缺陷的主要原因;明确材料基础特性,采用控锻控冷技术实现对组织性能精确地系统控制是解决胀断缺陷问题的有效途径。

国产非调质钢36MnVS4连杆胀断缺陷分析

采用显微组织、断口形貌观察和力学性能测定,分析了国产非调质钢36MnVS4连杆掉渣、断口不齐胀断缺陷的原因。结果表明,断口显微组织为铁素体＋珠光体,无异常组织出现;晶粒度、抗拉强度、屈服强度、断后伸长率和断面收缩率均满足标准要求。但是缺陷连杆铁素体含量超过标准的上限要求;未机加工表面存在脱碳层,脱碳层中较高的铁素体含量提高了表面的塑性;断面收缩率远超过标准的下限要求,且超过了可以保证胀断性能的上限要求,造成连杆的胀断性能差。这是连杆掉渣、断口不齐胀断缺陷的主要原因。胀断缺陷原因的分析为高品质连杆的生产提供了理论支持。

C70S6非调质钢的胀断缺陷分析与工艺改进

研究了C70S6非调质钢的常规轧制工艺下胀断掉渣性能特征,并通过扫描电子显微镜、光学显微镜对胀断掉渣断口形貌、夹杂物和金相显微组织进行了观察分析。结果表明,钢中仅有1-2%含量铁素体和混晶组织是影响胀断掉渣的主要原因。通过优化加热工艺制度,轧制控制中轧及KOCKS终轧温度实现高温再结晶区轧制与低温非再结晶轧制相结合的控制轧制工艺。轧后组织为珠光体+铁素体组织,且铁素体含量在4-6%左右,减少了钢中混晶组织,提高了组织均匀性,提升了钢材力学性能。通过改善材料的基础特性,得以有效改善后续锻造胀断掉渣缺陷问题。

中碳微合金非调质钢36MnVS4连杆胀断缺陷分析

通过合金成分分析、显微组织定量表征、断口形貌观察及力学性能测定,对中碳微合金非调质钢36MnVS4连杆断口掉渣和断口不齐缺陷进行分析。在VW 50030标准和TCCMI 13.1—2021标准下进行比较,结果表明:4支连杆组织为珠光体+铁素体,均无异常组织,晶粒度均为5.5~6.0级,不符合标准要求;缺陷连杆的抗拉强度、屈服强度、断后伸长率符合标准,但断面收缩率为26.5%~27.4%,明显低于合格连杆的32.8%~33.5%的断面收缩率,未达到要求。断口不齐的主要原因为断口附近的Ca、Si氧化物夹杂物,在断口侧面发现激光切槽的位置较深,不仅改变胀断轨迹,还降低断面收缩率;掉渣的主要原因为断口附近出现微孔型断裂韧窝,改变了断口表面状态。最后提出采用控锻控冷技术精确控制组织性能是解决问题的关键。

胀断连杆用非调质钢C70S6BY胀断缺陷分析及改进

C70S6BY非调质钢作为胀断连杆的材料,在裂解过程中,连杆大头圆发生塑性变形致使大头圆失真,胀断面存在明显的掉渣、凸起等问题。通过对胀断断口形貌、夹杂物、晶粒度级别、金相组织及成分组成对比分析,可从改善硫化物形态,控制成分、优化细化晶粒、增加铁素体比例等方面加以改善。