粉煤灰改性固体废弃物胶固粉的制备及性能研究

以电石渣和粉煤灰这两类固体废弃物为主要原料,制备了不同粉煤灰掺量的固体废弃物胶固粉。研究了粉煤灰掺杂比例对胶固粉水化进程、微观形貌、破坏形态和力学性能等方面的影响。结果表明,掺入适量粉煤灰后加速消耗了水泥熟料,提高了胶固粉的水化反应速率,在28 d龄期下,当粉煤灰的掺量为30%(质量分数)时,胶固粉中孔隙数量最少,结构密实度最高。胶固粉在受力过程中破坏形态相似,裂纹自上而下均为条形裂纹,且上部出现了坍塌现象。随着粉煤灰掺量的增大,胶固粉的凝结时间逐渐增大,流动度和化学结合水量持续降低,抗压强度和最大应力先增大后降低变化。在28 d龄期下,当粉煤灰的掺量为30%(质量分数)时,胶固粉的抗压强度最大为14.85 MPa,在相同应变下的应力最高为15.70 MPa。分析可知,粉煤灰的最佳掺量为30%(质量分数)。

熟料含量对矿井充填胶固粉质量影响研究

为了减少对自然环境的破坏,保证充填体强度,节约充填胶固粉生产成本,对胶固粉配比进行优化试验。通过调整胶固粉中辅料与矿渣配比以及辅料中熟料与石膏的配比,测试不同熟料含量的充填体试块3,7,28 d抗压强度,研究熟料含量对胶固粉、充填体试块的性能影响。试验结果表明,适当降低熟料含量能提高胶固粉前期抗压强度,并对后期强度影响较小;当石膏含量提升至17.4%、16.8%,熟料含量降低至1.2%、1.8%时,充填试块的前期强度达到最优值;在相同养护龄期下,辅料与矿渣配比为20∶80,熟料掺量为1.8%的充填体试块整体抗压强度最优,可使胶固粉单位生产成本降低约3元。

胶固粉全尾砂胶结充填体在麻姑山铜钼矿应用与实践

为解决麻姑山铜钼矿尾砂含硫量高,导致以硅酸盐水泥为胶凝材料的充填体强度难以达到下向进路充填的要求的问题,以GQ-B-02型胶固粉替代硅酸盐水泥,对胶固粉-全尾砂充填体进行了单轴抗压强度试验。试验结果表明:胶固粉对高硫尾砂具有较好的适用性,质量浓度为68%、灰砂比为1∶6的充填体7d与28d强度分别为1.400MPa、5.364MPa,但当灰砂比小于1∶10时,充填体7d强度接近于零。选用GQ-B-02型胶固粉作为胶凝材料,对断面为3m×3m的进路推荐分两步骤进行充填,充填质量浓度为68%,一期充填灰砂比为1∶6,二期充填灰砂比控制在1∶10~1∶12。生产实际表明井下充填效果良好,可较好地保障生产安全。

电石渣改性固体废弃物胶固粉的制备及性能研究

以32.5级普通硅酸盐水泥、Ⅱ级粉煤灰和芒硝为原料,工业废弃物电石渣为添加材料,制备了不同电石渣掺杂量(0,0.5%,1.0%和1.5%(质量分数))的改性胶固粉,分析了电石渣掺杂量对改性胶固粉晶体结构、微观形貌、力学性能、凝结时间和结合水量的影响。结果表明,电石渣的掺杂没有生成新的产物,但加速了C 2S和C 3S的消耗,提高了水化反应的速率,当电石渣的掺杂量为1.0%(质量分数)时,水化产物结合最为紧密;随着电石渣掺杂量的增加,改性胶固粉的凝结时间逐渐减小,28 d的抗压强度和化学结合水量均先增大后减小。当电石渣的掺杂量为1.0%(质量分数)时,28 d的抗压强度和化学结合水量达到了最大值,分别为2.98 MPa和6.8%。这是因为适量电石渣的掺入加速了胶固粉的水化反应,增加了其结构致密性,从而提高了胶固粉的力学性能。由此可知,电石渣的最佳掺杂量为1.0%(质量分数)。

龙溪口库区粉土地基上建设胶固土(石)堤防试验研究

针对龙溪口库区大量粉土地基不能直接作为堤防的持力层,且粉土废弃带来诸多环保方面不利影响等问题,开展了固化土(加石或不加石)筑堤材料的试验研究。通过一定量的胶凝材料和专用外加剂将土(石)胶结固化后,具有一定力学强度和抗渗性能等优点,胶固土(石)经过3 a泡水后未崩解,满足筑堤材料的强度要求。经过处理的粉土地基上建设胶固土(石)堤防具有创新性,新的建堤材料使粉土得到废物利用,固结材料特性比传统土石坝的散粒体材料具有更高的安全性,拓宽了建堤材料的应用范围,具有较好的推广应用价值。

某铁矿胶固粉与水泥胶结充填体强度对比试验

针对某铁矿的充填胶凝材料选择和配比参数设计,开展了全尾砂胶固粉胶结充填体与水泥胶结充填体的强度对比试验。先考察全尾砂的基本物理力学特性,并在此基础上采用全面试验法设计试验,测试了不同灰砂比、不同质量浓度全尾砂充填体试块单轴抗压强度。结果显示:该铁矿山全尾砂的加权平均粒径为d_(av)=0.21 mm,大于0.074 mm的尾砂占53.82%,全尾砂较粗;灰砂比1∶10、浓度70%、28 d养护龄期的水泥胶结试块抗压强度为1.13MPa,相同条件下胶固粉胶结试块抗压强度是水泥胶结试块的2.33倍即2.63 MPa;胶固粉胶结试块强度平均是水泥胶结试块的2.93倍即2.79 MPa。水泥胶结试块不仅强度相对较低,而且增大灰砂比,其强度增长率小于胶固粉胶结试块;降低灰砂比,水泥胶结试块强度不稳定。以上结果表明胶固粉的胶结强度高,成本也低于水泥,是较优的胶凝材料。

凝胶固相反应法制备镁铝尖晶石微粉的研究

以Mg(OH) 2 ·4MgCO3·6H2 O和Al2 O3为原料 ,采用凝胶固相反应法制得了MgAl2 O4 微粉。用XRD ,SEM等手段分析的试验结果表明 ,该粉末纯度高 ,分散性好 ,颗粒细小均匀。用该微粉制得了具有良好光学特性的尖晶石晶体。同时研究了反应过程中的相变情况及保温工艺参数与相成分。

粉煤灰对矿用充填胶固粉性能的影响

为研究粉煤灰对矿用充填胶固粉水化进程的影响,实验研究了不同量粉煤灰掺入矿用充填胶固粉的抗压强度、凝结时间、化学结合水量、浆体的微观结构和水化产物等参数。结果表明:在凝结时间方面,随着粉煤灰掺量增加凝结时间变长;同一龄期条件下30%粉煤灰掺量组的抗压强度与其他掺量组相比最大;化学结合水方面,化学结合水的量最多,能够生成更多的水化产物;SEM测试表明,添加30%的粉煤灰矿用充填胶固粉的微观形貌更加密实,对胶凝材料性能促进效果最好。

尾砂胶固充填材料的力学性能

鉴于全尾砂物化性质的特殊性,为使充填体达到所需强度以便安全采矿、控制地压和保护环境等,通过对比试验的方法与生产实践,采用胶固粉代替水泥作为胶凝材料可大幅提高充填体强度,并满足空场嗣后和进路充填采矿法要求,胶固粉用量和料浆浓度与充填体强度成正比,可通过提高浓度而适量减少胶固粉用量的方式得到较优的充填体力学性能,并降低充填成本,适宜的浓度可减少采场脱排水量和料浆中胶凝材料的流失,可为充填体养护提供有利条件,从而获得较好的经济效益。

低比表面积高烧结活性Y-TZP超细粉体凝胶固相反应合成技术

介绍了一种用凝胶固相反应法合成低比表面积高烧结活性3mol%Y2O3-ZrO2粉体的新技术。该技术以高纯氧化锆粉体和草酸钇粉体及少量有机物为原料配制水基料浆,混磨均匀后使其快速凝胶化,凝胶块干燥后于1300℃煅烧合成,再经搅拌磨研磨6h,即得到t相超细Y-TZP粉体。其比表面积为6.8m2/g,d10=0.17μm,d50=0.46μm,d90=0.82μm。该粉体合成技术具有原料来源方便、成本低、污染少,操作简便,普适性强等优点,适合于工业化生产。

基于《证治汇补·哮病》探析儿童哮喘防治思路

儿童哮喘是儿科常见疾病之一,明末清初医家李用粹所著《证治汇补·哮病》总结前人医家的观点,指出“非时之感”为本病的外在诱因,“胶固之痰”为内在根本,“壅塞之气”则是病机所在。儿童哮喘急性发作期以肺气壅塞为主,治疗应当以宣肺理气为主,兼顾疏风散邪和化痰祛饮;缓解期的治疗则当以祛除“伏痰”为主要目标,化痰祛饮和补虚扶正双管齐下,其中补虚尤当注重补脾胃,且补脾胃当重健运而非进补之法;而对“非时之感”的防范和治疗则应当贯彻疾病的全过程,尤其在缓解期和迁延期,需意识到其仍有未尽之风痰,邪不去则正难复,此外也要将患儿精神心理因素纳入防治的范畴;愈后当防复发,日常饮食生活调摄当尤为重视,家长应积极引导患儿养成健康的生活习惯。

凝胶固相法制备高纯镁铝尖晶石纳米粉体

以高纯MgO和A l(PriOH)3为原料,采用凝胶-固相反应法制备高纯镁铝尖晶石超微粉体.XRD分析结果表明焙烧温度800℃时即出现尖晶石相,1200℃时即可形成几乎不含杂相的纯尖晶石粉体;由谢乐公式计算,晶粒尺寸小于20 nm.ICP-MS分析结果显示粉体纯度≥99.99%;粒度分析结果表明粉体D50为2.7μm,D95=5.2μm,粒度分布窄.同时讨论了工艺条件对粉体性能的影响.

凝胶固相法合成MCFC隔膜材料α-LiAlO_2及其特性分析

熔融碳酸盐燃料电池技术已经进入了商业化的前期,成本问题是制约其商业化的因素之一。文中采用凝胶固相法制备的α-LiAlO2粉末材料粒径及纯度与"氯化物法"基本相当,但是制备过程大大简化,制备成本大大降低,并对其固相反应过程进行了分析,指出其反应机制为"吸入机制"。所以,采用凝胶固相法制备α-LiAlO2粉末材料是一种简单,环保,低成本的制备方法。

石膏对矿用充填胶固粉性能的影响

研究了石膏对矿用充填胶固粉性能的影响,借助X射线衍射仪(XRD)和扫描电镜(SEM)分析了胶凝材料的物相组成和微观结构。实验结果表明,4%掺量的石膏对粉煤灰基胶固粉的激发效果最好,该胶凝材料的3 d和28 d抗压强度相比未添加石膏的胶固粉分别提高了23.8%、25.2%。随着石膏掺量的增加,凝结时间随之增加。添加4%石膏后胶固粉的水化产物相比其他组明显增加。添加4%石膏的胶固粉的微观形貌更加密实。

凝胶固相反应法合成亚微米级钛酸锶钡陶瓷粉体

以TiO2和BaCO2，SrCO3粉体为原料，采用凝胶固相反应法合成了亚微米级Ba—Sr0.4TiO3陶瓷粉体。对凝胶固相反应过程进行了DSC热分析，并观察和测定了合成粉体的微观形貌、相结构和粒度分布。结果表明：Ba0.6Sr0.4TiO3粉体合成温度对应于857℃，在900～1000℃温度范围煅烧均可获得颗粒尺寸约0．5μm、粒径分布均匀的Ba0.6Sr0.6TiO3粉体。试验结果表明，凝胶固相合成Ba0.6Sr0.4TiO3的粉体粒径取决于原料粉体尺寸，经高温煅烧后因各组元元素的互扩散导致粉体粒径有所长大，要获得更细的合成粉体应采用更细的粉体原料。

凝胶固相反应法制备钛酸铝粉末的研究

以偏钛酸和氧化铝为原料，采用凝胶固相反应合成法制得了钛酸铝微粉。用ＸＲＤ、ＳＥＭ等手段分析了合成产物，结果表明，采用该法制备的粉末纯度高、分散性好、颗粒细小。同时研究了反应过程中的相变情况及热处理工艺参数与相分成，晶形变化的相互关系。

复合有机树脂胶固堵漏液Ⅱ型机理研究

2020年长庆区域漏失井114口,其中水平井漏失60口,占漏失总数的52.6%,失返性漏失比例高达55.3%。堵漏损失总时间11990 h,其中水平井5840 h,堵漏材料损失总费用4895万元,其中水平井2702万元。陇东致密油、页岩油延长组水平段存在多个断层,形成垂直方向的裂缝,因重力压差和“假性闭合”双重因素的作用,造成堵漏浆在上井壁裂缝中无法有效滞留,挤封后返吐现象严重,导致堵漏成功率低、复发率高,其中华H50-7井累计堵漏7次,堵漏时间675 h,堵漏材料费362万元,漏失钻井液1650 m^(3)。文章针对水平段“断层”的垂直裂缝堵漏效果差、延长组“假性闭合”裂缝成功率低等难题开展了树脂胶固堵漏工作液的研发。

低比表面积高烧结活性Y-TZP超细粉体凝胶固相反应合成技术

本文介绍了一种用凝胶固相反应法合成3mol%Y_2O_3-ZrO_2粉体的新技术,该技术以高纯氧化锆粉体和草酸钇粉体为原料,混磨均匀并快速凝胶化后于1300℃煅烧合成,经搅拌磨短时研磨即得到低比表面积高烧结活性亚微米级超细粉体。该粉体合成技术具有原料来源方便,价格低,操作简便,环保性好,普适性强等优点,适合于工业化生产。

黄磷渣粉替代矿渣微粉生产高性能胶固料可行性试验

针对磷矿超细浮选尾砂胶结充填难题,探讨了利用黄磷渣粉替代矿渣微粉生产高性能胶固料的可行性。通过理论分析、化学成分与活性分析、比表面积检测等发现黄磷渣粉的活性指数较高;以云南磷化集团有限公司自主研发的胶固料辅料为基础配料,用黄磷渣粉替代矿渣微粉,并添加部分校正料,同时尝试配合使用硅酸钠对制备的充填料试样开展了抗压强度试验,结果表明:矿渣微粉是一种较好的校正料,配合硅酸钠激发技术可以较好地解决充填料的早期强度不高问题;用昆钢矿渣微粉替代其中20%的黄磷渣粉配合硅酸钠激发,充填料试样28 d抗压强度达1.43 MPa,较使用P·O 42.5水泥的充填料试样28 d抗压强度高81%,60 d抗压强度高106%;毒性浸出及腐蚀性鉴别试验结果表明,以黄磷渣粉作为主要成分的胶固料满足环境安全要求。

血清免疫胶固素测定方法的改进

用ZC3SP试剂替代EAC3SP测定血清免疫胶固素，操作简便，试剂稳定，经临床应用于炎症性疾病的检测，结果满意。